一、砼常見質量通病原因分析
      （一）混凝土強度偏低，勻質性差，低于同等級的混凝土梁板，主要原因同等級的混凝土梁板，主要原因是隨意改變配合比，水灰比大，坍落度大；攪拌不充分均勻；振搗不均勻；過早拆模，養(yǎng)護不到位，早期脫水表面疏松。
      （二）混凝土柱“軟頂”現(xiàn)象，柱頂部砂漿多，石子少，表面疏松、裂縫。其主要原因是：混凝土水灰比大，坍落度大，澆搗速度過快，未分層排除水分，到頂層未排除水分并二次澆搗。
      （三）混凝土的蜂窩、孔洞。主要原因是配合比不正確；混凝土攪拌時間短，未攪拌均勻，一次下料過多，振搗不密實；未分層澆筑，混凝土離析，模板孔隙未堵好，或模板支撐不牢固，振搗時，模板移位漏漿。
      （四）混凝土露筋，主要原因是混凝土澆筑振搗時，鋼筋的墊塊移位，或墊導塊太少，甚至漏放，鋼筋緊貼模板致使拆模后露筋；鋼筋混凝土結構截面較小，鋼筋偏位過密，大石子卡在鋼筋上，水泥漿不能充滿鋼筋周圍，產生露筋；因混凝土配合比不準確，澆筋方法不當，混凝土產生離析；澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋；本模板濕潤不夠，混凝土表面失水過多，或拆模時混凝土缺棱掉角，造成露筋。
      （五）混凝土麻面，缺棱掉角。主要原因模板表面粗糙或清理不干凈；澆筋混凝土前木模板未濕或濕潤不夠；養(yǎng)護不好；混凝土振搗不密實；過早拆模，受外力撞擊或保護不好，棱角被碰掉。
      二、控制措施
      （一）混凝土強度偏低，勻質性差的主要控制措施
      1.確保混凝土原材料質量，對進場材料必須按質量標準進行檢查驗收，并按規(guī)定進行抽樣復試。
      2.嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，按試驗室確定的配合比及調整施工配合比，正確控制加水量及外加劑摻量。加大對施工人員宣傳教育力度，強調混凝土樁結構規(guī)范操作的重要性，改變其認為柱子混凝土水灰比大，易操作易密實的錯誤觀念。
      3.混凝土應拌合充分均勻，混凝土坍落度值可以較梁板混凝土小一些，宜摻減水劑，增加混凝土的和易性，減少用水量。
      4.振搗要均勻密實，截面積較小、高度較高的柱就大柱模側開設洞口，分段澆筑。
      5.需改變柱模過早拆除，不養(yǎng)護的傳統(tǒng)壞習慣；改變混凝土柱失水過快，表現(xiàn)疏松，強度降低的狀況。
      （二）混凝土柱“軟頂”的主要控制措施
      1.嚴格控制混凝土配合比，要求水灰比、坍落度不要過大，以減少泌水現(xiàn)象。
      2.摻減水劑，減少用水量，增加混凝土的和易性。
      3.合理安排好澆筑混凝土柱的次序，適當放慢混凝土的澆筑速度，混凝土澆筑至柱頂時應二次澆搗并排除其水份和抹面。
      4.連續(xù)澆筑高度較大的柱時，應分段澆筑，分層減水，尤其是商品混凝土。
      （三）混凝土柱蜂窩孔間的主要控制措施
      1.混凝土攪拌時，應嚴格控制材料的配合比，經常檢查，保證材料計量準確。
      2.混凝土應拌合充分均勻，宜采用減水劑。
      3.模板縫隙拼接嚴密，柱底模四周縫隙應用雙面膠帶密封，防止漏漿。
      4.澆筑時柱底部應先填100厚左右的同柱混凝土級配一樣的水泥砂漿。
      5.控制好下料，保證混凝土澆筋時不產生離析，混凝土自由傾落高度不應超過2m。
      6.混凝土應分層振搗，在鋼筋密集處，可采用人工振搗與機械振搗相結合的辦法，嚴防漏振。
      7.防止砂石中混有粘土塊等雜物。
      8.澆筋時應經常觀察模板、支架墻縫等情況，若有異常，應停止?jié)仓�，并應在混凝土凝結前修整完畢。
      （四）混凝土露筋的主要控制措施
      1.混凝土澆筑前，應檢查鋼筋和保護層厚度是否準確，發(fā)現(xiàn)問題及時修整。
      2.混凝土截面較小，鋼筋較密集時，應選取配適當的石子。
      3.為了保證混凝土保護層厚度，必須注意固定好填塊，墊塊間距不宜過稀。
      4.為了防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋，保護層混凝土要振搗密實。
      5.混凝土澆筑前，應用清水將模板充分濕潤，并認真填好縫隙。
      6.混凝土柱也要充分養(yǎng)護，不宜過早拆模。
      （五）混凝土麻面缺棱掉角的主要控制措施
      1.模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。
      2.板模在混凝土澆筑前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護。
      3.混凝土必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏漿。
      4.拆除柱模板時，混凝土也具有足夠的強度；拆模時不能用力過猛、過急，注意保護棱角。
      5.加強成品保護，對于處在人多運料等通道時，混凝土陽角要采取相應的保護措施

混凝土蜂窩、麻面、孔洞
　　1、產生原因：(1) 模板接縫不嚴，板縫處漏漿。（2）模板表面未清理干凈或模板未滿涂隔離劑。（3）混凝土振搗不密實、漏振造成蜂窩麻面、不嚴實。（4）混凝土攪拌不均，和易性不好；混凝土入模時自由傾落高度過大，產生離析。 (5)混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。(6)混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，出現(xiàn)蜂窩麻面等。
　　2、預防措施（事前控制）：(1)混凝土澆搗前應檢查模板縫隙嚴密性，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。(2)混凝土澆筑高度一般不超過2米，超過2米時要采取措施，如用串筒等進行下料。(3)混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒，使混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。
　　3、處理方法（事后處理）：（1）麻面主要影響使用功能和美觀，應加以修補，將麻面部分濕潤后用水泥砂漿抹平。（2）如果蜂窩較小，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補（3）如果蜂窩較大則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實并加強養(yǎng)護。（5）如果是孔洞，則要經過有關人員研究，制定補強方案進行處理。
混凝土露筋
　　1、產生原因：(1)混凝土振搗時墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。(2)構件截面尺寸較小，鋼筋過密，遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。（3）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，造成露筋等。
　　2、預防措施（事前控制）：(1)鋼筋混凝土施工時墊足墊塊，固定好。同時保證保護層厚度。(2)鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，如遇普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。(3)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移。
　　3、處理方法（事后處理）：將外露鋼筋上的混凝土和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，并加強養(yǎng)護