一、蜂窩

（一）現(xiàn)象：
混凝土結(jié)構(gòu)面局部出現(xiàn)酥松、砂漿少石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙（如圖1、圖2）。

圖1 施工縫交接處局部砼不密實

圖2 板底砼松散及蜂窩

（二）原因分析：
1、混凝土配合比不當(dāng)或加水量計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；
2、混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；
3、混凝土下料下料過高，未設(shè)串筒，造成石子砂漿離析；
4、混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
5、模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失嚴(yán)重；
6、鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或混凝土坍落度過��；
7、基礎(chǔ)、柱、墻根部未先澆同配比減石子砂漿

（三）防治措施：
1、嚴(yán)格控制混凝土配合比，計量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度符合要求；
2、混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，墻體、柱等豎向構(gòu)件根部在澆筑混凝土前應(yīng)先澆同配比減石子砂漿（一般30～50mm為宜）；
3、澆灌混凝土?xí)r應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振；
4、模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1～1.5h，待下部混凝土沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”；
5、如出現(xiàn)小蜂窩：洗刷干凈后， 用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹平壓實；
6、如出現(xiàn)較大蜂窩：鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗干凈后支斜模，采用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。

二、麻面

（一）現(xiàn)象：
混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。

（二）原因分析：
1、模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；
2、模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；
3、模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；
4、模板隔離劑涂刷不勻，或漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；
5、混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻點。

（三）防治措施：
1、模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用雙面膠條等堵嚴(yán)；
2、模板隔離劑應(yīng)選用長效的，并且涂刷均勻，不得漏刷；
3、混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；
4、若出現(xiàn)麻面缺陷，混凝土表面作粉刷裝修時，可不處理，表面無粉刷，應(yīng)在麻面處澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

三、孔洞

（一）現(xiàn)象：
混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部外露（如圖3）。

圖3 大梁底部露筋

（二）原因分析：
1、在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被擋住，未振搗沉實就繼續(xù)澆筑上層混凝土；
2、混凝土離析，砂石分離，石子成堆，模板嚴(yán)重漏漿，振搗時間不夠；
3、混凝土一次下料過多、過厚，振搗時不認(rèn)真，形成松散孔洞；
4、混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

（三）防治措施：
1、在鋼筋密集處，用細(xì)石混凝土澆灌，認(rèn)真分層振搗密實或加配人工搗固；
2、預(yù)留孔洞處，兩側(cè)應(yīng)同時下料，側(cè)面加開澆灌口，模板內(nèi)應(yīng)清理干凈；
3、若出現(xiàn)孔洞缺陷時將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用水沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，灑水濕潤后用高強(qiáng)度等級細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實。

四、縫隙、夾層

（一）現(xiàn)象：
混凝土表面發(fā)現(xiàn)水平或垂直的松散混凝土（如圖4、圖5、圖6）。

圖4 夾渣、爛根

圖24 墻體砼施工縫留置不當(dāng)，砼振搗不密實

圖25 結(jié)構(gòu)砼質(zhì)量好

（二）原因分析：
1、施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土；
2、施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；
3、混凝土澆灌高度過大，未設(shè)串筒、溜槽，造成混凝土離析；
4、底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

（三）防治措施：
1、認(rèn)真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫交接部位；
2、接縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；
3、混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；
4、接縫處澆灌混凝土前先澆同配比減石子砂漿（一般30～50mm為宜），并加強(qiáng)接縫處混凝土的振搗；
5、若縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1∶2或1∶2.5 水泥砂漿強(qiáng)力填嵌密實；
6、若隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強(qiáng)力灌細(xì)石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進(jìn)行壓漿處理。

五、缺棱掉角

（一）現(xiàn)象：
結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，棱角有缺陷。

（二）原因分析：
1、木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強(qiáng)度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；
2、冬季施工過早拆除側(cè)面非承重模板；
3、拆模時邊角受外力或重物撞擊，或成品保護(hù)不好，棱角被碰掉；
4、模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻、漏涂。

（三）防治措施：
1、木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)；
2、拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有1.2MPa以上強(qiáng)度；
3、吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸時將成品陽角保護(hù)好，以免碰損；
4、若有缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1∶2.5水泥砂漿抹補(bǔ)齊整，或支斜模用比原來高一級混凝土搗實養(yǎng)護(hù)。

六、表面不平整

（一）現(xiàn)象：
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

（二）原因分析：
1、砼澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；
2、模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生不均勻下沉；
3、砼未達(dá)到一定強(qiáng)度時，上人操作或運(yùn)料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。

（三）防治措施：
1、嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護(hù)；
2、模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支設(shè)在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；
3、混凝土強(qiáng)度達(dá)到1.2MPa以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動施工。

七、混凝土表面裂縫

（一）現(xiàn)象：
1、混凝土表面出現(xiàn)有一定規(guī)律的裂縫，對于板類構(gòu)件有的甚至上下裂通。
2、混凝土表面出現(xiàn)無規(guī)律的龜裂，且隨時間推移不斷發(fā)展。
3、大體積混凝土縱深裂縫。

（二）原因分析：
1、混凝土澆搗后未及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，特別是高溫干燥情況下產(chǎn)生干縮裂縫。
2、使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不規(guī)則的并隨時間發(fā)展的裂縫。
3、大體積混凝土產(chǎn)生溫度裂縫與收縮裂縫。

（三）防治措施：
1、按施工規(guī)程及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，澆筑完畢后12h以內(nèi)加以覆蓋和澆水，澆水時間不少于7d(對摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土不少于14d)。大體積混凝土如初凝后發(fā)生表面風(fēng)干裂紋，應(yīng)進(jìn)行二次抹面或壓實；
2、所有水泥必須經(jīng)復(fù)檢合格后才能使用；
3、對大體積混凝土在澆搗前務(wù)必制定妥善的溫控方案，控制內(nèi)外溫差在規(guī)定值以內(nèi)。氣溫變化時應(yīng)采用必要的防護(hù)措施。

八、混凝土強(qiáng)度不足

（一）現(xiàn)象：
混凝土立方體抗壓強(qiáng)度不能滿足統(tǒng)計法或非統(tǒng)計法相應(yīng)的判定式要求，即強(qiáng)度不足。

（二）原因分析：
1、混凝土配合比設(shè)計不當(dāng)；
2、攪拌生產(chǎn)未嚴(yán)格按配合比投料；
3、攪拌時間不足，均勻性差；
4、試塊制作、養(yǎng)護(hù)不符合規(guī)定要求。

（三）防治措施：
1、正確進(jìn)行配合比設(shè)計。由于目前原材料供應(yīng)渠道多，質(zhì)量不穩(wěn)定，特別是水泥相當(dāng)一部分是立窯生產(chǎn)，安定性有時不合格，強(qiáng)度偏差大，因此要根據(jù)來料采樣試配，水泥一定要先檢后用，不能光憑經(jīng)驗確定配合比；
2、無論是預(yù)拌混凝土還是現(xiàn)場攪拌都應(yīng)嚴(yán)格按配合比進(jìn)行投料拌制，嚴(yán)禁任意更改；
3、嚴(yán)格按規(guī)程或攪拌機(jī)說明書規(guī)定的攪拌時間進(jìn)行充分?jǐn)嚢�，保證拌和物的均勻性；
4、按規(guī)定制作試塊，并及時進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)。

九、混凝土強(qiáng)度評定方法選擇不當(dāng)

（一）現(xiàn)象：
由于評定方法選擇錯誤造成混凝土強(qiáng)度誤判。

（二）原因分析：
對評定方法的適用條件和對結(jié)構(gòu)物混凝土強(qiáng)度驗收批的劃分認(rèn)識錯誤。

（三）防治措施：
1、區(qū)分統(tǒng)計方法和非統(tǒng)計方法的適用條件，正確判定試塊強(qiáng)度值；
2、正確進(jìn)行結(jié)構(gòu)物混凝土驗收批的劃分；基礎(chǔ)分部工程應(yīng)單獨(dú)作為一個驗收批進(jìn)行評定；對于多層或高層結(jié)構(gòu)應(yīng)按其強(qiáng)度等級及施工方法事先劃分驗收批進(jìn)行評定。

十、螺絲端桿變形、斷裂

（一）現(xiàn)象：
1、變形：端桿與預(yù)應(yīng)力筋焊接后，冷拉或張拉時，端桿螺紋發(fā)生塑性變形；
2、斷裂：熱處理45號鋼制作的端桿，在高應(yīng)力下(張拉過程中或張拉后)突然斷裂，斷口平整，呈脆性破壞。

（二）原因分析：
1、端桿強(qiáng)度低(端桿鋼號低或熱處理效果差)或者是由于冷拉或張拉應(yīng)力過高；
2、接頭對焊質(zhì)量不合格，違反先對焊后冷拉的規(guī)定；端桿材質(zhì)或加工質(zhì)量不符合要求。

（三）防治措施：
1、加強(qiáng)原材料檢驗；
2、選用適當(dāng)?shù)臒崽幚砉に噮��?shù)；
3、堅持先對焊后冷拉的施工順序；
4、根據(jù)變形值的大小更換端桿或通過二次張拉建立設(shè)計預(yù)應(yīng)力值，對斷裂的端桿必須進(jìn)行更換。

十一、預(yù)應(yīng)力鋼絲張拉時滑絲、斷裂

（一）現(xiàn)象：
在放張錨固過程中，部分鋼絲內(nèi)縮量超過預(yù)定值，產(chǎn)生滑絲，有的鋼絲出現(xiàn)斷裂。

（二）原因分析：
滑絲主要是由于錨具加工精度差，熱處理不當(dāng)以及夾片硬度不夠，鋼絲直徑偏差過大，應(yīng)力不勻等原因。鋼絲斷裂主要是由于鋼絲受力不勻以及夾片硬度過大而造成。

（三）防治措施：
1、選用硬度合格的錨夾具；
2、編束時預(yù)選鋼絲，使同一束中鋼絲直徑的絕對偏差不大于 0.15mm，并將鋼絲理順用鉛絲編扎，避免穿束時鋼絲錯位；
3、澆筑混凝土前，應(yīng)使管道孔和墊板孔垂直對中；張拉時，要使千斤頂與錨環(huán)墊板對中。

十二、后張法構(gòu)件裂縫

（一）現(xiàn)象：
張拉后在構(gòu)件錨固區(qū)、端面、支座區(qū)及預(yù)拉區(qū)(如吊車梁上翼緣、屋架上弦)產(chǎn)生裂縫。

（二）原因分析：
1、主要是構(gòu)件端部節(jié)點處尺寸不夠和未配置足夠的橫向鋼筋網(wǎng)片或鋼筋，另外混凝土振搗不實，張拉時混凝土強(qiáng)度偏低以及張拉力超過規(guī)定等；
2、拱形屋架上弦裂縫主要是因為設(shè)計對張拉階段構(gòu)件預(yù)拉區(qū)的拉應(yīng)力驗算不足。

（三）防治措施：
1、嚴(yán)格控制混凝土配合比，加強(qiáng)混凝土振搗，保證混凝土酌密實性和強(qiáng)度；
2、預(yù)應(yīng)力張拉時，混凝土必須達(dá)到規(guī)定的強(qiáng)度；同時，應(yīng)力控制應(yīng)準(zhǔn)確；
3、嚴(yán)格按設(shè)計要求配置適量橫向鋼筋或螺旋筋，保證混凝工端面有足夠的承壓強(qiáng)度和安全儲備；
4、認(rèn)真驗算構(gòu)件張拉階段預(yù)拉區(qū)的拉應(yīng)力，嚴(yán)格控制超張拉值。

十三、后張法構(gòu)件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌漿不密實

（一）現(xiàn)象：
1、預(yù)留孔道塌陷或堵塞，預(yù)應(yīng)力筋不能順利穿過；
2、孔道位置偏移，構(gòu)件在預(yù)加應(yīng)力時發(fā)生側(cè)彎和開裂；
3、灌漿強(qiáng)度低，灌漿不飽滿。

（二）原因分析：
1、抽芯過早，混凝土尚未凝固；抽管時方向不正產(chǎn)生擠壓力破壞孔壁，形成塌陷、堵塞；
2、芯管固定不牢，“井”字架間距過大，加上混凝土振搗影響，使孔壁位置產(chǎn)生偏移、孔道不直或不通順；
3、灌漿材料、配合比不合適，操作工藝不當(dāng)，灌漿壓力不夠等造成灌漿不密實。

（三）防治措施：
1、抽管應(yīng)在混凝土初凝后、終凝前進(jìn)行，一般以手指按壓混凝土表面不顯凹痕時為宜�；炷�土澆筑后每隔10～15min順同一方向轉(zhuǎn)動鋼管；如果是兩根對接的管子，其轉(zhuǎn)動方向應(yīng)相反；
2、芯管應(yīng)用鋼筋“井”字支架支墊，并與鋼筋綁扎牢固。采用鋼管留孔時，支架間距不應(yīng)大于100cm；采用膠管時，間距不應(yīng)大于50cm；
3、澆筑混凝土?xí)r，振動棒不得碰振芯管，起拱的構(gòu)件芯管應(yīng)同時起拱；
4、灌漿用水泥不低于425號，強(qiáng)度不低于20MPa，水灰比應(yīng)控制在0.4～0.45，泌水率不宜大于2％～3％，應(yīng)摻入微膨脹劑或木鈣。灌漿前用壓力水沖洗孔道，灌漿壓力以0.3～0.5MPa為宜。對重要構(gòu)件應(yīng)采用二次灌漿法。第二次灌漿應(yīng)在第一次灌漿初凝后進(jìn)行。