預(yù)應(yīng)力空心板梁張拉分兩個(gè)階段進(jìn)行，第一階段：預(yù)張拉和初張拉，第二階段：終張拉。
預(yù)應(yīng)力張拉采用兩端整體張拉，雙向控制法，以張拉力為主、伸長(zhǎng)量作為校核。張拉時(shí)，應(yīng)按“對(duì)稱、均衡”原則進(jìn)行，相同編號(hào)的鋼束應(yīng)左右對(duì)稱進(jìn)行。張拉采用主要設(shè)備為智能型張拉儀及配套設(shè)備。
1、張拉工藝
張拉程序?yàn)?→ 0.1σk（作伸長(zhǎng)量標(biāo)記）→ 0.2σk（測(cè)伸長(zhǎng)量值） →σk（持荷5min，測(cè)伸長(zhǎng)值）→ 錨固（測(cè)回縮值）。
張拉前的準(zhǔn)備工作：檢查梁體混凝土強(qiáng)度是否達(dá)到設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)無要求時(shí)混凝土的強(qiáng)度不得低于設(shè)計(jì)強(qiáng)度的75%。清除梁端部錨墊板上及喇叭管內(nèi)的水泥漿；調(diào)整梁兩端鋼絞線束的外露長(zhǎng)度大致相等；檢查錨墊板是否與預(yù)應(yīng)力筋垂直，張拉力作用線與預(yù)應(yīng)力的軸線是否重合一致；檢查錨具與錨墊板是否緊密結(jié)合，清除錨墊板上的雜物；在第一跨梁張拉時(shí)要對(duì)錨頭、孔道等引起的摩阻損失進(jìn)行實(shí)際測(cè)定，根據(jù)實(shí)測(cè)結(jié)果計(jì)算張拉控制力，并與設(shè)計(jì)單位協(xié)商進(jìn)行修正。
① 預(yù)應(yīng)力鋼筋的下料、穿束
A 預(yù)應(yīng)力鋼絞線下料、編束
鋼絞線采用砂輪切割下料，先在切斷處畫線，在每端距切口30～50mm處用鐵絲綁扎，不散頭。下料后在兩端系上鐵皮牌標(biāo)示，注明編號(hào)，以免混雜。
B 鋼絞線穿束
鋼絞線對(duì)號(hào)穿入波紋管內(nèi)，同一孔道穿束可整束整穿或用穿索機(jī)將鋼絞線逐根穿入。保證孔道暢通，無水和其他雜物。預(yù)應(yīng)力筋安裝后，管道端部密封以防止?jié)駳膺M(jìn)入。
② 張拉機(jī)具的檢驗(yàn)與校正
千斤頂校驗(yàn)采用壓力環(huán)校正法，壓力環(huán)的讀數(shù)精度按±0.3％控制。校正千斤頂用的壓力環(huán)必須在有效期限內(nèi)。用于測(cè)力千斤頂?shù)挠蛪罕恚捎梅勒鹦停渚炔坏陀?.0級(jí)；壓力表盤直徑不小于150mm，壓力表的最大量程為工作壓力的兩倍；被量測(cè)的壓力荷載，在壓力表總?cè)萘康?/4～3/4。油壓表與千斤頂配套校驗(yàn)，配套使用。
③張拉步驟：
A 0～初應(yīng)力0.1σk，量測(cè)油缸伸長(zhǎng)量與工具錨夾片外露量。
B 張拉至控制應(yīng)力0.2σk，測(cè)量油缸伸長(zhǎng)量與工具錨夾片外露量
C 張拉至控制應(yīng)力σk，測(cè)量油缸伸長(zhǎng)量與工具錨夾片外露量，并持壓5min。
D 檢查鋼絞線伸長(zhǎng)量是否與設(shè)計(jì)伸長(zhǎng)量相符，若不相符則分析原因，提出有效措施并處理，退錨后重新張拉。
E 持壓5min過程中若油壓略有下降，補(bǔ)壓至設(shè)計(jì)噸位油壓后卸壓錨固。
F 頂壓錨固后，量測(cè)錨具回縮值。
G 油缸回油，量測(cè)工作錨夾片外露量，并仔細(xì)檢查有無斷、滑絲。
④鋼絞線張拉順序如下：
N1-1→N2-2→N1-2→N2-1。
⑤張拉：
A預(yù)應(yīng)力張拉時(shí)，按順序?qū)ΨQ、分批、分階段張拉，以防過大偏心壓力導(dǎo)致空心板出現(xiàn)階段較大的側(cè)彎現(xiàn)象。
B預(yù)應(yīng)力張拉采用雙控的方法，鋼鉸線張拉控制應(yīng)力采用1860×75%，以伸長(zhǎng)值進(jìn)行校核，實(shí)際伸長(zhǎng)值與理論伸長(zhǎng)值的偏差不超過6%。張拉記錄見附表三。
C滑絲、斷絲若超過規(guī)定，進(jìn)行更換，如不能更換，可提高其它束的控制拉力，但最大張拉力不超過千斤頂?shù)念~定能力，也不超過80%con。
D在張拉控制應(yīng)力穩(wěn)定狀態(tài)下進(jìn)行錨固，并保留尾索24小時(shí)以觀測(cè)回縮值。切害錨具外的預(yù)應(yīng)力筋用高速切割機(jī)切割，切割預(yù)留3cm。
E張拉如發(fā)生異常，應(yīng)立即停止，待原因查明后方可繼續(xù)張拉。
2、壓漿
預(yù)制梁終張拉完成后，在48h內(nèi)進(jìn)行壓漿。壓漿采用真空輔助壓漿工藝，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，一次完成。壓漿前管道真空度應(yīng)穩(wěn)定在-0.06 — -0.10Mpa之間；確認(rèn)出漿濃度與進(jìn)漿濃度一致時(shí)，方可封閉保壓。漿體注滿管道后，應(yīng)在0.50～0.60MPa下持壓2min，壓漿最大壓力不超過0.60MPa，。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時(shí)間間隔不應(yīng)超過40min。
① 壓漿前的準(zhǔn)備工作：
1）割切錨外鋼絲：應(yīng)用切割機(jī)切割，嚴(yán)禁用燒割方式切割。預(yù)應(yīng)力筋割切后的余留長(zhǎng)度不得少于3cm。
2）封錨：錨具外面的預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹脂膠漿或棉花和水泥漿堵塞，以免冒漿而損失灌注壓力。封錨應(yīng)留排氣孔。
3）洗孔道：孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗，以排氣孔內(nèi)粉渣等雜物，保證孔涎暢通，保持孔道潤(rùn)滑，而使水泥漿與孔壁的結(jié)合良好。在沖洗過程中，如發(fā)現(xiàn)有冒 水、漏水現(xiàn)象，則應(yīng)及時(shí)堵塞漏洞；當(dāng)發(fā)現(xiàn)有串孔現(xiàn)象，又不易處理時(shí)，應(yīng)判明串孔數(shù)量，在壓漿幾個(gè)串孔同時(shí)壓注，或者某一孔道壓漿后，立刻對(duì)相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。
② 水泥漿的拌制
1）、水泥漿的主要技術(shù)條件：
a水泥：采用梁體相同硅酸鹽水泥，水泥的標(biāo)號(hào)PO52.5。
b泌水性：最大不超過3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水應(yīng)全部被漿吸收。
c流動(dòng)性：在流動(dòng)性測(cè)定儀上進(jìn)行試驗(yàn)，水泥漿片儀器內(nèi)流出時(shí)間不超過6S。
d膨脹率：水泥漿中（通過試驗(yàn)）滲入適當(dāng)膨脹劑如鋁粉等，鋁粉等，侶粉的摻入量約為水泥用量的0.01%，水泥漿摻入膨脹后的自由膨脹應(yīng)小于 10%。
e收縮率：不大于2%。
2）、水泥漿的拌和：
先下水再下水泥，拌和時(shí)間不少于1分鐘，灰漿過篩后存放于儲(chǔ)漿桶內(nèi)，此時(shí)桶內(nèi)灰漿仍要低速攪拌，并經(jīng)常保持足夠的數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次連續(xù)完 成，水泥漿自調(diào)制到壓入管道的間隔時(shí)間不得超過40分鐘。
③ 壓漿：
壓漿時(shí)應(yīng)按孔道自下而上的順序壓漿，壓漿時(shí)應(yīng)緩慢、均勻的進(jìn)行，不得中斷，并應(yīng)將所有最高點(diǎn)排氣孔依次一一放開和關(guān)閉，使孔道內(nèi)排氣暢通。較集中和鄰近的孔道，宜盡量先連續(xù)壓漿完成，不能連續(xù)壓漿時(shí)，后壓漿的孔道應(yīng)在壓前用壓力水沖洗通暢，壓漿進(jìn)程中及壓漿后48h內(nèi)。結(jié)構(gòu)砼的溫度不得低于5°C，否則應(yīng) 采取保溫措施。當(dāng)氣溫高于35°C時(shí)，壓漿宜在夜間進(jìn)行。漿的稠度控制，用標(biāo)準(zhǔn)稠度筒測(cè)試，一般控制在15秒至20秒之間。
3、封端
壓漿結(jié)束并檢查合格后，進(jìn)行封端。在封端前，對(duì)梁端錨穴處混凝土鑿毛，鏟除承壓板表面的粘漿和錨具外部的灰漿，然后安裝鋼筋網(wǎng)，澆筑封端混凝土。封端混凝土采用無收縮混凝土，抗壓強(qiáng)度滿足設(shè)計(jì)要求，封端前應(yīng)對(duì)錨圈與錨墊板之間的交接縫用聚氨酯防水涂料進(jìn)行防水處理。封端混凝土養(yǎng)護(hù)時(shí)，灑水并在其上覆蓋塑料薄膜，保持混凝土表面濕潤(rùn)。在封端混凝土養(yǎng)護(hù)結(jié)束后，應(yīng)采用聚氨酯防水涂料對(duì)封端新舊混凝土之間的交接縫進(jìn)行防水處理。
