工藝流程：

檢查鋼筋質(zhì)量→檢查焊接設(shè)備→校正鋼筋垂直鋼筋→固定焊接夾具→裝焊劑→接通電源→引弧→穩(wěn)壓→加壓頂鍛保溫→收集剩余焊劑、拆除夾具→打掉熔渣、檢查焊接接頭質(zhì)量

操作要點：

1、焊機容量選擇：電渣壓力焊可采用交流或直流焊接電源，焊機容量應(yīng)根據(jù)所焊鋼筋直徑選定。一般32 直徑及以下的鋼筋焊接時，可采用容量為 600A 的焊接電源；32 直徑及以上的鋼筋焊接時，應(yīng)采用容量為 1000A 的焊接電源。

2、確定焊接參數(shù)：鋼筋焊接前，應(yīng)根據(jù)鋼筋牌號、直徑、接頭形式和焊接位置選擇適宜的焊接參數(shù)。電渣壓力焊焊接參數(shù)包括焊接電流、電壓和通電時間三個主要方面。

3、鋼筋焊接施工之前，應(yīng)清除鋼筋或鋼板焊接部位和與電極接觸的鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部有彎折、扭曲時，應(yīng)予以矯直或切除。

4、施焊：

1）引弧過程：引弧宜采用鋼絲圈或焊條頭引弧法，亦可采用直接引弧法。

2）電弧過程：引燃電弧后，靠電弧的高溫作用，將鋼筋端頭的凸出部分不斷燒化，同時將接頭周圍的焊劑充分熔化，形成渣池。

3）電渣過程：渣池形成一定的深度后，將上鋼筋緩緩插入渣池中，此時電弧熄滅，進入電渣過程。由于電流直接通過渣池，產(chǎn)生大量的電阻熱，使渣池溫度升到接近 2000 度，將鋼筋端頭迅速均勻地熔化。

4）頂壓過程：當(dāng)鋼筋端頭達到全截面熔化時，迅速將上鋼筋向下頂壓，將熔化的金屬、熔渣及氧化物等雜質(zhì)全部擠出結(jié)合面，同時切斷電源，施焊過程結(jié)束。

5）接頭焊畢，應(yīng)停歇 20～30s 后，方可回收焊劑和卸下夾具，并敲去渣殼，四周焊包應(yīng)均勻，凸出鋼筋表面的高度應(yīng)大于或等于 4mm。

5、焊接缺陷消除：在焊接生產(chǎn)中焊工應(yīng)進行自檢，當(dāng)發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、結(jié)合不良、燒傷、夾渣等焊接缺陷時，應(yīng)查找原因和采取措施，及時清除。

質(zhì)量要求：

1、電渣壓力焊接頭應(yīng)逐個進行外觀檢查。當(dāng)進行力學(xué)性能試驗時，應(yīng)從每批接頭中原位取樣對比相對表觀質(zhì)量較差 3 個試件（以確保該批焊接的整體質(zhì)量）做拉伸試驗。

2、四周焊包均勻凸出鋼筋表面的高度應(yīng)大于或等于 4mm。當(dāng)鋼筋直徑大于 25mm，則不得小于 6mm。

3、鋼筋與電極接觸處，應(yīng)無燒傷缺陷。

4、接頭處的彎折角不大于 2 度。

5、接頭處的軸線偏移不得不得大于 1mm。

6、外觀檢查不合格的接頭應(yīng)切除重焊，或采取補強焊接措施。