1、承臺基礎(chǔ)地腳螺栓預(yù)埋精度控制措施
（1）螺栓的質(zhì)量要求：螺栓要求絲扣均勻、螺紋長度，外漏尺寸及垂直度等滿足設(shè)計要求及規(guī)范要求。螺栓進(jìn)場后由材料員和質(zhì)檢員進(jìn)行驗收，檢查螺栓出廠合格證、實驗報告、規(guī)格、尺寸、數(shù)量、絲扣長度是否符合設(shè)計要求，驗收合格后按規(guī)格碼放整齊，并做好標(biāo)識。
（2）軸線定位、標(biāo)高確定
按照施工圖紙要求，在柱墩預(yù)埋地腳螺栓處，需進(jìn)行軸線放線定位，以確定定位板的位置，從而確定螺栓的地位點。
（3）定位板加固
為保證螺栓的安裝精度，采用10mm厚定位鐵板來確定螺栓位置的方法，根據(jù)設(shè)計要求，提前預(yù)制螺栓定位板，安裝前復(fù)核定位板上螺栓孔的相對位置是否符合設(shè)計和施工要求，檢查合格后，在定位板上畫十字絲并根據(jù)定位軸線確定定位板的位置，從而螺栓孔的位置得以確定。
（4）安裝螺栓組
將地腳螺栓預(yù)先放入短柱內(nèi)，插入定位模板預(yù)留孔內(nèi)，將螺桿上部用螺帽上下固定，并邊擰邊校核單組螺栓的相互尺寸，并調(diào)節(jié)螺栓的水平標(biāo)高和垂直度。
（5）地腳螺栓的固定
第一步固定：待調(diào)整好螺栓的標(biāo)高和垂直度并符合要求后，用短鋼筋頭焊接腳撐，與基礎(chǔ)底板鋼筋焊接加固螺栓防止其下沉。
第二步固定：用短鋼筋采用十字交叉的方式交叉焊接加固螺栓與短柱的定位箍筋，防止螺栓在澆筑混凝土?xí)r偏位，加固完后復(fù)核螺栓的標(biāo)高和垂直度。
（6）加固完成符合合格后，對螺栓外漏絲扣進(jìn)行保護(hù)，保護(hù)方法采用專業(yè)的塑料纏裹外漏絲扣，并用膠帶粘勞，防止螺栓絲扣在澆筑混凝土?xí)r受污染收到腐蝕。
（7）以上程序完成后用校準(zhǔn)后的經(jīng)緯儀調(diào)整、復(fù)核各個螺栓組的整體平面位置尺寸，經(jīng)檢查尺寸精度符合要求后，將定位鋼板和所有螺母取出。
（8）精度控制要求：整體平面位置≤2mm；高度尺寸≤2mm；垂直度≤1mm。
（9）混凝土澆筑
為防止混凝土澆灌完成之后螺栓被污染，在混凝土澆灌之前，應(yīng)將螺栓絲扣部分打油后用塑料薄膜包扎好。
當(dāng)螺栓組滿足尺寸精度要求后，即可澆灌混凝土。在螺栓組附近澆灌振搗混凝土?xí)r要特別注意，既要搗實混凝土又不要碰撞螺栓，要精心施工，以免引起螺栓移位變形。
混凝土澆注時跟蹤測量地腳螺栓移動偏差。一旦發(fā)現(xiàn)偏差超標(biāo)的立刻進(jìn)行校正，直至符合規(guī)范要求。
在混凝土澆灌完成之后混凝土初凝之前應(yīng)派專人進(jìn)行螺栓的再次校核、調(diào)整，直到螺栓位置滿足規(guī)范要求。
混凝土施工完后，應(yīng)立即派人用層板制成的蓋子蓋在螺帽上面進(jìn)行保護(hù)，防止螺栓絲口被破壞。
（10）地腳螺栓復(fù)測：
在鋼柱吊裝前，必須對已完成施工的預(yù)埋螺栓的軸線間距進(jìn)行認(rèn)真核查、驗收。對不符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205—2001者，要提請有關(guān)方會同解決；對彎曲變形的地腳螺栓，要進(jìn)行校正；已損傷的絲扣用鈑牙進(jìn)行修理，并對所有的螺栓予以保護(hù)。
2、鋼柱安裝時精度控制措施
鋼柱安裝時，先將基礎(chǔ)清理干凈，并調(diào)整基礎(chǔ)標(biāo)高，然后進(jìn)行安裝。柱子安裝層次包括：基礎(chǔ)清理放線、綁扎、吊升、臨時固定、校正、最后固定等工序。
（1）基礎(chǔ)放線：安裝前，放好基礎(chǔ)平面的縱、橫軸向基準(zhǔn)線作為柱底板安裝定位線。
（2）吊升
1）、吊點選擇：吊點位置及吊點數(shù)根據(jù)鋼柱形狀、端面、長度、起重機(jī)性能等具體情況確定。一般鋼柱彈性和剛性都很好，吊點采用一點正吊，吊耳放在柱頂處，柱身垂直，易于對線校正。對細(xì)長鋼柱或起重鋼柱采取二點或多點吊裝。
2）、如果不采用焊接吊耳，直接在鋼柱本身用鋼絲繩綁扎時要注意在鋼柱四角做包角以防鋼絲繩折斷。為防工字型鋼柱局部受擠壓破壞，可加一塊肋板。吊裝格構(gòu)柱時，綁扎點處加支撐桿。
3）、吊裝前，要將安裝的柱子按位置、方向擺至起重機(jī)吊裝回轉(zhuǎn)工作半徑上。從柱底板以上1000mm彈一條水平線， 以便安裝固定前作復(fù)查柱子標(biāo)高的基準(zhǔn)線。同時根據(jù)基礎(chǔ)編號，吊裝與之對應(yīng)的柱子。
（4）吊裝準(zhǔn)備就緒后，首先進(jìn)行試吊。當(dāng)柱一端吊起高度為100-200mm時停吊，檢查吊具無異常情況后，繼續(xù)起吊至其安裝位置，然后緩慢下降。當(dāng)柱底距離基礎(chǔ)位置30-50mm時調(diào)整柱底與基礎(chǔ)兩基準(zhǔn)線對位，使柱子基礎(chǔ)上的軸線與柱子的軸線相對應(yīng)。對位檢查無誤后，施工人員安裝壓板，并擰緊全部螺栓， 注意吊鉤不要松鉤。當(dāng)柱子校正完，及時將柱子加固（必要時增設(shè)纜風(fēng)繩拉錨），確認(rèn)安全后方可摘除吊鉤。依此吊裝完所有的柱子。并及時將柱間支撐吊車梁及墻檁進(jìn)行安裝，保證柱的空間剛度。最后進(jìn)行屋面梁螺栓的緊固。
（5）柱子校正：柱子的校正工作一般包括平面位置、標(biāo)高及垂直度三個方面的內(nèi)容。柱子的標(biāo)高控制在吊裝前已經(jīng)完成，柱的平面位置的校正則在對位時完成，在柱臨時固定后，只需進(jìn)行柱的垂直度的校正。校正后用螺栓固定，并加雙重螺母防松。
柱基標(biāo)高調(diào)整：根據(jù)鋼柱實際長度、柱底平整度、鋼牛腿頂部距柱底部距離，重點要保證鋼牛腿頂部標(biāo)高值，來決定基礎(chǔ)標(biāo)高的調(diào)整數(shù)值。具體做法如下：
首層柱安裝時，可在柱子底板下的地腳螺栓上加一個調(diào)整螺母，螺母的上表面標(biāo)高與柱底板下標(biāo)高齊平，放上柱子后，利用調(diào)整螺母控制柱子的標(biāo)高，精度可達(dá)±1mm。底板下的空隙可以用無收縮沙漿灌實。使用該法時，對地腳螺栓強(qiáng)度及剛度應(yīng)進(jìn)行計算。
中心線控制：鋼柱底部制作時，在柱底板側(cè)面放出十字中心線，安裝時十字中心線與基礎(chǔ)面的中心線對準(zhǔn)即可。
柱身垂直度控制：采用纜風(fēng)繩校正方法，用兩臺呈90°的經(jīng)緯儀找垂直，在校正過程中不斷調(diào)整柱底板下螺母，直至校正完畢，將柱底板上面的2個螺母擰上，纜風(fēng)繩松開不受力，柱身呈自由狀態(tài)。再用經(jīng)緯儀校正兩個方向的垂直度，如有小偏差，再調(diào)整螺母，測量無誤后，將上螺母擰緊。
（6）鋼柱安裝的允許偏差：柱腳底座中心線對定位軸線的偏移，5.0mm，柱軸線垂直度如下表：
3、鋼（吊車）梁的安裝
（2）鋼吊車梁的校正：包括標(biāo)高調(diào)整、縱橫軸線（包括直線度和軌距）和垂直度。
1）、標(biāo)高調(diào)整：當(dāng)一跨即兩排吊車梁全部吊裝完畢后，用一臺水準(zhǔn)儀（精度≤±3mm/km）架在梁上或?qū)ｉT搭設(shè)的平臺上，進(jìn)行每梁兩端的高程測量。將所有數(shù)據(jù)進(jìn)行加權(quán)平均，算出一個標(biāo)準(zhǔn)值（此標(biāo)準(zhǔn)值的標(biāo)高符合允許偏差值），計算各點所需墊板厚度，在吊車梁端部設(shè)置千斤頂，墊好各自的楔鐵塊。
2）、縱橫軸線校正：首先從柱基正確軸線引至牛腿頂部水平位置，定出軸線距吊車梁中心線的距離，在吊車梁頂面中心線拉一通長鋼絲（或用經(jīng)緯儀均可）逐根梁端部調(diào)整到位。為方便調(diào)整，吊車梁制作時其下翼緣一端為圓孔，一端為長條孔。用千斤頂和手拉葫蘆進(jìn)行軸線位移，將鐵楔再次調(diào)整、墊實。當(dāng)兩排吊車梁縱橫軸線無誤后，復(fù)驗跨距：復(fù)查位置，一排柱的兩端及伸縮縫處。
3）、（吊車）梁垂直度校正。從吊車梁的上翼緣掛鉛球下去，測量線繩至梁腹板上下兩處的水平距離。
4）、縱橫軸線及跨距校正時間：
對中小型吊車梁，因吊車梁較輕，校正工作在屋蓋吊裝前后施工均可。對重型吊車梁校正時間宜在屋蓋吊裝后進(jìn)行，避免屋蓋重量使屋架下弦伸長，屋架跨度增大，力矩將隨著屋架跨度的增大而增大。
鋼吊車梁的安裝允許偏差（mm）
4、鋼屋架的安裝
（1）鋼屋架的吊裝方法，一是采用鐵扁擔(dān)鋼索直鉤式吊裝或采用鋼索斜拉式吊裝注（鋼索夾角900、600）。鋼屋架的側(cè)向剛度較差，安裝前需要加固。單機(jī)吊（多點加鐵扁擔(dān)）常加固下弦，雙機(jī)抬吊應(yīng)加固上弦。屋架的綁扎點，必須綁扎在屋架節(jié)點上，以防構(gòu)件在吊點處產(chǎn)生彎曲變形。
（2）鋼屋架根據(jù)現(xiàn)場實際條件選擇一臺滿足吊裝要求的塔吊或汽車起重機(jī)進(jìn)行吊裝。
（3）鋼屋架吊裝程序如下：
1）、鋼屋架起吊時離地50cm時檢查無誤后再繼續(xù)起吊。
2）、第一榀屋架起吊就位（采用塔吊或汽車吊），應(yīng)在屋架兩側(cè)設(shè)纜風(fēng)繩固定。如果有擋風(fēng)柱可與擋風(fēng)柱固定。在松開吊鉤前，做初步校正，對準(zhǔn)鋼柱與鋼屋架中心線與定位軸線，并調(diào)整鋼屋架垂直度和檢查鋼屋架側(cè)向彎曲，大六角高強(qiáng)度螺栓及時固定鋼柱與鋼屋架上的連接板。第二榀屋架吊裝就位后，每坡用一個屋架間調(diào)整器進(jìn)行屋架垂直度校正，固定兩端支座處，螺栓固定和焊接，接著安裝垂直支撐、水平支撐。以此類推安裝完其他屋架。
3）、安裝完進(jìn)行支撐、檁條及拉條等安裝。
（4）鋼屋架垂直度校正方法：在屋架下弦一側(cè)拉一根通長鋼絲，同時在屋架上弦中心線量出一個同長的標(biāo)尺，用線錘校正。
（5）為減少高空作業(yè)，提高生產(chǎn)效率，可在地面上將天窗架預(yù)先拼裝在屋架上，并將吊索兩面綁扎，把天窗架夾在中間，以保證整體安裝的穩(wěn)定。
（6）吊裝結(jié)束后，應(yīng)對整體結(jié)構(gòu)進(jìn)行認(rèn)真檢查驗收，以確保工程符合鋼結(jié)構(gòu)施工及驗收規(guī)范。
5、鋼平臺、爬梯安裝
首先，根據(jù)土建所設(shè)測量基準(zhǔn)放線，放出平臺定位基準(zhǔn)線，包括標(biāo)高線，梁柱的中心線。
根據(jù)定位基準(zhǔn)線，放出橫梁、柱腳板上的膨脹螺栓中心點。
使用鋼筋探測儀測出鋼筋位置，當(dāng)鋼筋與膨脹螺栓孔位置重合時在允許范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行孔的移位，定出膨脹螺栓打孔位置后進(jìn)行鉆孔。
搭設(shè)必要的操作架，逐根安裝支承型鋼的牛腿或直接安裝支承型鋼。
安裝橫梁預(yù)埋板，調(diào)整好位置堅固膨脹螺栓至規(guī)定扭矩后，在螺栓上做上紅色標(biāo)記，并保留至交付驗收。
同時安裝平臺立柱，調(diào)整好標(biāo)高、垂直度后緊固膨脹螺栓至規(guī)定扭矩安裝主梁與立柱的連接部位，調(diào)整后緊固螺栓。
安裝次梁與主梁（或主柱）及墻上預(yù)埋板的連接部分，調(diào)整后緊固螺栓。連接柱間支撐及水平支撐。
安裝爬梯和欄桿。一般均在車間制作完畢，現(xiàn)場可據(jù)爬梯的結(jié)構(gòu)特點，采取從下往上逐級安裝。注意必須確保下一段安裝牢固后，方可安裝上一段，同時將扶手等附件一同安上。鋪上全部的格柵，統(tǒng)一調(diào)整好位置及間隙后，焊接固定。鋼平臺、鋼梯和防護(hù)欄桿安裝的允許偏差：平臺支柱垂直度、承重平臺梁垂直度、均不應(yīng)大于15mm，直梯垂直度、欄桿高度、欄桿立柱間距、平臺高度均為±15mm。
6、高強(qiáng)螺栓施工
高強(qiáng)螺栓施工順序：確認(rèn)高強(qiáng)螺栓的規(guī)格→替換出普通螺栓→初擰→檢驗→終擰→檢查。
鋼梁安裝時用粗制螺栓或普通螺栓臨時連接或定位，待連接板貼合完好后用高強(qiáng)螺栓替換。
高強(qiáng)度螺栓帶有配套的螺母和墊圈，在同一包裝箱中配套使用，施工有剩余時，必須按批號分別存放，不得混放混用。在儲存運(yùn)輸和施工過程中應(yīng)防止受潮生銹、沾污和碰傷。
高強(qiáng)度螺栓應(yīng)順暢穿入孔內(nèi)，不得強(qiáng)行敲打，穿入方向一致，便于操作，并不得作為臨時安裝螺栓用。
安裝高強(qiáng)度螺栓時，構(gòu)件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作業(yè)。
高強(qiáng)螺栓安裝在節(jié)點全部處理好后進(jìn)行，高強(qiáng)螺栓穿入方向力求一致，對于大六角高強(qiáng)度螺栓連接副在安裝時，根部的墊圈有倒角的一側(cè)應(yīng)朝向螺栓頭，安裝尾部的螺母及墊圈，螺母有圓臺面的一側(cè)應(yīng)朝向墊圈有倒角的一側(cè)，并應(yīng)朝向螺栓頭。
安裝高強(qiáng)度螺栓必須分兩次擰緊，初擰扭矩值不得小于終擰扭矩值的50%，終擰扭矩值須符合《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82-2011的相應(yīng)規(guī)定。
擰緊順序先中間向兩端對稱進(jìn)行，終擰應(yīng)在鋼梁或鋼柱焊接完后進(jìn)行。
高強(qiáng)度大六角頭螺栓終擰結(jié)束后，宜采用0.3-0.5kg的小錘逐個敲檢，且應(yīng)進(jìn)行扭矩抽查。欠擰或漏擰者應(yīng)及時補(bǔ)擰，超擰者應(yīng)予以更換。
大六角頭螺栓扭矩檢查應(yīng)在終擰1h以后，24h以內(nèi)完成，扭矩檢查時，應(yīng)將螺母退回30-50，再擰至原位測定扭矩，該扭矩與檢查扭矩的偏差應(yīng)在檢查扭矩的10%以內(nèi)。
扭剪型高強(qiáng)度螺栓緊固預(yù)拉力和標(biāo)準(zhǔn)偏差（KN）
