深基坑地下連續(xù)墻鋼筋籠吊裝施工技術
1工程概況
1.1 地理位置
“蘇州華貿中心項目”為大型群體性商業(yè)綜合體項目，位于蘇州市姑蘇區(qū)核心地段石路西擴區(qū)域，東臨廣濟南路，南臨金門路，西臨楓橋路，與蘇州第五中學毗鄰，北接上塘街。
項目整體效果圖
1.2 水文地質概況
經勘察查明，在勘探深度范圍內的土層為新生界第四系地層，屬太湖水網湖積地層及海陸交互相沉積地層。擬建場地基坑開挖范圍內的土層主要有：①雜填土、②粘土、③粉質粘土、④4-1粉質粘土夾粉土、④4-2 層粉土夾粉砂、⑤粉質粘土夾粉土。
根據勘察揭露和水文地質工作，結合區(qū)域水文地質資料，場地對本工程有影響的地下水有三層：（1）潛水：場地淺層孔隙潛水賦存于表層填土層中，分布不均勻，水量小。（2）微承壓水：場地內較淺的微承壓水主要貯存于（4-2）粉土系列層中，微承壓水主要接受側向徑流補給及越流補給。（3）承壓含水層：第Ⅰ承壓水主要賦存于（7）粉土夾粉砂層中，該承壓水主要接受側向徑流及越流補給，埋藏深。
1.3 建筑結構概況
B地塊總用地面積18409㎡，總建筑面積210000㎡，其中地上建筑面積約130000㎡，地下建筑面積80000㎡，共6棟主樓，4棟85m，2棟60m。
本工程為框架剪力墻結構，地上18/24層,地下4層，局部夾層；4棟主樓樓梯采用裝配式，其余部位為現澆鋼筋混凝土結構；地下室基礎形式為樁基筏板。
1.4 基坑概況
本工程設計標高±0m相當于絕對高程3.9m。擬建工程場地自然地面標高為-0.7m（相對標高）。
B區(qū)基坑面積約18409㎡，周長約581m�；娱_挖深度為17.0~18.3m，采用800mm/1000mm地下連續(xù)墻，地下連續(xù)墻槽段接頭外側采用Φ800mm三重管高壓旋噴樁封堵加固。連續(xù)墻混凝土設計強度等級為水下C35，抗?jié)B等級P8，1000mm厚連續(xù)墻采用工字型鋼接頭，800mm厚連續(xù)墻采用圓形鎖口管接頭，連續(xù)墻保護層厚度基坑內側為50mm，基坑外側為70mm，連續(xù)墻高度為39.1~39.9m，地下連續(xù)墻主要形式有“一”型、“L”型、“T”型三種。地下連續(xù)墻兩側采用三軸水泥土攪拌樁進行槽壁加固，基坑內側采用三軸水泥土攪拌樁Φ850@1800，搭接250mm；基坑外側采用三軸水泥土攪拌樁Φ850@1200，套打一孔。內基坑設置三道混凝土支撐，水平支撐采用角撐、井字對撐結合邊桁架的支撐體系，并臨時采用臨時鋼立柱及柱下鉆孔灌注樁作為水平支撐系統(tǒng)的豎向支撐結構體系。
基坑效果圖
2地連墻鋼筋籠吊裝特點與難點
2.1 鋼筋籠重
本工程單幅地連墻鋼筋籠達34.87t，履帶吊負重行走時對便道質量要求較高。
2.2 鋼筋籠長
本工程鋼筋籠長度最大達41.2m，吊裝難度大。
2.3 交叉作業(yè)多
本工程同時施工作業(yè)的有鉆孔灌注樁、三軸攪拌樁、高壓旋噴樁等，施工影響大。
3施工現場平面布置和施工準備
3.1 平面布置
3.1.1 布置原則
（1）根據本工程施工工藝以及場地的實際條件，施工總平面布置應滿足地下連續(xù)墻施工工況下的場地需要，并保證場內交通能夠通到場地外，力求布置安全合理，盡量減少場內行車距離。
（2）合理布置施工場地，以充分利用場地使用量，合理組織流水施工，通過嚴格管理，縮短各道工序施工時間，確保施工質量和進度。
（3）現場布置應符合環(huán)境保護要求，重點防治施工噪聲、揚塵。
（4）現場布置做到規(guī)范、安全、文明。
3.1.2 連續(xù)墻施工吊車行走施工道路布置
根據地質報告地層頂部以建筑垃圾及水泥地坪、原建筑物基礎，含碎磚塊、瓦礫、條石等建筑垃圾，下部以粘性土為主，堆載年限較長，施工場地內無池塘、溶洞等不良環(huán)境，臨時施工道路鋪設Ф12的200mm×200mm雙向鋼筋網片，然后澆筑了200mm厚的C20混凝土，此外，為防止重車來回碾壓破壞路面，同時保證地連墻成槽設備及大型履帶吊的正常施工，我司將沿基坑內側四周設置12m寬的重車道。
重車道做法為在原硬化地面基礎上，對樁孔進行回填密實，樁孔口處設鋼筋加密區(qū)，加密區(qū)鋼筋Ф12@100mm，加密范圍1.5m×1.5m，在道路區(qū)域內放置規(guī)格為Ф12的200mm×200mm雙層雙向鋼筋網片，澆筑300mm厚的C25混凝土，并向基坑內找坡2%，于道路外側設置400×400mm排水溝,保證場區(qū)內排水暢通。場地地基處理、鋼筋綁扎、混凝土澆筑養(yǎng)護經監(jiān)理驗收后才能進行下道工序。
（1）鋼筋籠制作場地
根據地下連續(xù)墻施工的需要和場地限制，在基坑內搭設九個鋼筋平臺，鋼筋籠平臺尺寸68m*16m的鋼筋籠平臺。鋼筋籠加工場地經統(tǒng)一劃分成3個不同的區(qū)域，分別為原材料堆放臺、半成品堆放區(qū)、鋼筋籠制作平臺。鋼筋籠要根據施工整體布置提前加工并臨時存放在鋼筋籠制作平臺上以備成槽完成后及時下放鋼筋籠。鋼筋平臺澆筑10cm的C25混凝土。
鋼筋籠制作場地
鋼筋籠加工
（2）集土坑
考慮到土方施工的時間限制，且地墻成槽土不能直接運出場外，在場地施工便道的外側設置臨時集土坑。需要一個至少能容納約1000m3土方的臨時集土坑，用來臨時收集成槽作業(yè)挖出的濕土，待瀝干泥漿后，再駁外棄。
（3）泥漿系統(tǒng)
現場場地緊張，但各分區(qū)間有先后開發(fā)次序，泥漿循環(huán)系統(tǒng)擬設置在C地塊和D地塊場地，泥漿池采用下挖砌筑方式，泥漿池容量在1000m3。
（4）吊車行走區(qū)域
吊車運送、起吊鋼筋籠均在施工重型道路上，故吊車行走區(qū)域即施工重型道路，具體位置見下圖。
鋼筋籠吊裝布置圖
3.1.3 機械布置
成槽機械：2臺SG40成槽機。
地下墻鋼筋籠吊裝機械：本工程投入的鋼筋籠吊裝用設備有1臺250T履帶吊車和1臺80T履帶吊車。
SG40成槽機
250T/80T 履帶吊
3.2 施工準備
3.2.1 吊裝前準備工作
（1）吊裝工序交底
現場由技術負責人與安全員對吊裝組人員就需要進行的工作任務進行技術交底和安全交底，對吊裝施工有全面、深刻的了解。
（2）吊裝作業(yè)的通訊工具與聯絡方式
指揮工采用哨子、手勢、對講機等工具進行指揮。
（3）吊裝時間安排
鋼筋籠吊裝盡量安排在日間施工。若因工序流水等原因確需在夜間進行吊裝施工，由專職電工安裝提供充足的照明設備。
（4）吊裝前吊具安全檢查的措施
鋼筋籠吊裝前，由安全員與吊裝組人員對吊具進行安全可靠性檢查，檢查吊具的鋼絲繩磨損度與是否有斷絲現象，卸扣是否變形與滑牙，起吊設備的運轉調試是否正常以及設備的吊鉤與鋼絲繩是否完好，如檢查不合格應作報廢處理并立即更換相應吊具。
3.2.2 吊裝機具選用
本工程800mm地下連續(xù)墻鋼筋籠長度為32.25~41.2m，縱向鋼筋直徑為25mm和28mm，間距300，接頭為圓形鎖口管柔性接頭，代號9b-9b鋼筋籠最重，單元槽段寬度6m，鋼筋籠長40.65m，縱向鋼筋直徑28mm，重量為32T；1000mm地下連續(xù)墻鋼筋籠長度為39.15~40.75m，縱向鋼筋直徑為25mm，間距300，接頭為工字鋼接頭，R3-R3剖面的鋼筋籠最重，單元槽段寬度6m，鋼筋籠長40.75m，縱向鋼筋直徑25mm，鋼筋重量為26.95T，工字鋼重量為7.85T；整個基坑鋼筋籠最大重量34.8T，吊具按照5.2計算，鋼筋籠最長41m。
根據鋼筋籠重量，采用雙機抬吊法起吊。起吊鋼筋籠時吊車�？课恢萌缦聢D：
雙機抬吊法示意圖
（1）主吊的確定
首先確定主吊機垂直高度，選擇計算主吊機垂直高度時，不僅要考慮主吊臂架最大仰角75°和鋼筋籠的最大尺寸、重量，而且要考慮鋼筋籠吊起后能旋轉180°，不碰撞主吊臂架（見圖4-1），即滿足BC距離大于標準段鋼筋籠一半寬度3m的條件。
暫定加工制作的吊具尺寸為h1 = 3.0m，h0=1m，因此：
AC=BC×tan75°=13.06m（BC=3.5m）
h2=AC-h1-b-h0=13.06-3.0-2.0-1=7.06m
H=h2+h1+h3+h4+h0=7.06+3.0+41+2+1=54.06m。
式中：
b— 起重機滑輪組定滑輪到吊鉤中心距離，取2m；
h0— 起吊扁擔凈高；h1— 扁擔吊索鋼絲繩高度；
h2— 鋼筋籠吊索鋼絲繩高度；h3— 鋼筋籠長度；
h4— 起吊時鋼筋籠距離地面的距離；D為2.385m；
臂長L=（H+b-D）/sinα=55.34m。
吊裝示意圖
鋼筋籠吊裝時行走中主吊最大受力為40噸/0.7=57噸（最重鋼筋籠重34.8T，主吊、副吊鋼絲繩、索具5.2T，吊車帶載行走安全系數取0.70）。
選定主吊為250T履帶吊（主臂57.9m，旋轉半徑12m），從下表可知符合要求。
（2）副吊的確定
副吊最大受力出現在上部鋼筋籠起吊到60度角時，最大受力為上部鋼筋籠重量及索具重量的60%，故Q附=（Q上+Q索）*60%=（34.8+5.2）*60%=24T。根據下表中80T履帶吊車性能表確定80T吊車滿足起吊（主臂31m，旋轉半徑8m）。
80T主要性能表2
（3）鋼絲繩的確定
1）主吊鋼絲繩
吊裝鋼筋籠的主吊鋼絲繩擬使用直徑52mm的6×37鋼絲繩，單根長14m，兩邊各一道，共2根，公稱抗拉強度為1670MPa的不旋轉鋼絲繩，通過驗算，符合要求。
2）副吊鋼絲繩
由于副吊吊索在整個吊裝過程中（共2根）所承受的最大重量約為鋼筋籠總重的60%（共24T），故副吊每根鋼絲繩最大承重約為鋼筋籠總重的30%，吊裝鋼筋籠的鋼絲繩擬使用直徑36mm的6×37鋼絲繩，單根長74m，兩邊各一道，共2根，公稱抗拉強度為1670MPa的不旋轉鋼絲繩，通過驗算，符合要求。
（4）卸扣的確定
卸扣的選擇按主副吊鋼絲繩最大受力來確定。
1）主吊卸扣選擇
扁擔上部卸扣最大受力在鋼筋籠豎直狀態(tài)，兩個卸扣承受40噸鋼筋籠（含工索具）的重量。
此時扁擔上部卸扣所受荷載P=40T/2sin45o =28.17T，選用高強卸扣35T：2只。
扁擔下部卸扣所受荷載P=40T/2 sin45 o=20.7T，選用高強卸扣25T：2只。
主吊吊點共4個卸扣承受40噸鋼筋籠（含工索具）的重量，每個卸扣承受荷載P=40T/4=10T，采用20T卸扣：4只。
2）副吊卸扣選擇
最大受力在上部鋼筋籠起吊至60o時，副吊承受鋼筋籠（含工索具）的重量的60%，Q=40*60%=24T。
此時鐵扁擔上部卸扣所受荷載P=Q/2sin45o =16.9T，選用高強卸扣25T：2只。
鐵扁擔下部卸扣所受荷載P=Q/2 =12T，選用高強卸扣20T：2只。
副吊吊點共8個卸扣承受荷載Q，每個卸扣承受荷載P=Q/8=3T，采用16T卸扣：8只。
（5）定位槽鋼驗算
為在下放鋼筋籠過程中臨時換鋼絲繩鋼筋籠最終下放到設計標高后時需要將鋼筋籠擱置在導墻上，采用4根定位槽鋼個鋼筋籠的重量，每根鋼扁擔承受40T重量鋼筋籠的1/4，定位槽鋼采用[12.6槽鋼（槽鋼開口內用3根Φ32螺紋鋼焊接成為一整體）。定位槽鋼驗算如下：
查表可得[12.6槽鋼截面慣性矩I=38.0
主體鋼筋籠定位槽鋼驗算：
38×10000÷9.8N/Kg÷1000Kg/T＝39.9t>40÷4＝10t（最大鋼筋籠的重量和鎖具按40T計算）滿足要求。
（6）扁擔強度驗算
現場所使用的扁擔采用Q345鋼板加強肋板制成，長鋼扁擔兩卡環(huán)孔壁中心距3.6m，寬0.5m，厚0.05m。當吊起最大鋼筋籠時，扁擔所受到的力最大，因此按最大鋼筋籠重進行驗算。通過驗算，符合要求。
（7）滑輪驗算
主吊扁擔采用2個50T滑輪，副吊扁擔上采用2個30T滑輪，吊點處采用4個15T滑輪。主吊最大受力為40T，采用50T滑輪滿足起吊要求。副吊最大受力為鋼筋籠處于60°時，副吊承受整個鋼筋籠60%的重量，為40×60%=24t，副吊扁擔上的兩個滑輪受力為12t，副吊共8個吊點，每個吊點受力為3t，所以副吊上滑輪符合起吊要求。
（8）吊點位置的選擇
如果吊點的位置計算不準確，鋼筋籠會產生較大的撓曲變形，使焊縫開裂，整體結構散架，無法起吊。因此吊點位置的確定是吊裝過程的一個關鍵步驟，本工程采用12點吊法施工，下面分橫向吊點和縱向吊點進行闡述。
1）平幅
a、橫向吊點計算
根據彎矩平衡定律，正負彎矩相等時所受彎矩變形最小的原理，計算如下：
橫向彎矩計算簡圖
+M=-M
其中：+M=(1/2)qL12;-M=(1/8) qL22-(1/2)qL12
q為均布荷載，M為彎矩。
故：L2=2L1, 2 L1+ L2=L（L為鋼筋籠寬），可得L1=0.207L，L2=0.586L，故可知橫向吊點按左右0.207L位置為宜�；\寬6m的槽段，吊點左右懸臂均為1.24m。根據地墻鋼筋籠分幅寬度，寬度≥5m的設置5榀縱向桁架，寬度<5m的設置4榀縱向桁架。
b、縱向吊點計算
根據彎矩平衡定律，正負彎矩相等時所受彎矩變形最小的原理，計算如下：
M=1/8（qL22）-1/2（q12）
縱向彎矩計算簡圖
+M=-M
其中：+M=(1/2)qL12；-M=(1/8) qL22-(1/2)qL12
q為均布荷載，M為彎矩。
故：L2=2L1,2L1+5L2=H（H為鋼筋籠高）
計算得：L1=0.062H，L2=0.175H
以鋼筋籠高41m為計算，可知L1=2.54m，L2=7.175m因此，選擇B、C、D、E、F、G6點時鋼筋籠起吊時彎矩最小，但實際吊裝過程中B、C中心是主吊位置，AB距離影響吊裝鋼筋籠。根據技術數據和實際吊裝經驗，在主吊段，A點可向B點移動，即令A、B重合，BC=L1+ L2=9.715m，再結合實際施工便利， BC段長10m，在副吊段DG= DE=EF=FG=L2=7.175m,，其他各點位置也做適度的調整。如下圖：
3.2.3 吊車行走道路地基承載力驗算
根據地質勘查報告，吊車行走道路下臥①1雜填土，主要由建筑垃圾等組成。土層承載力特征值fak=80Kpa�；厣掀骄囟葹榛炷�γ0=25KN/m3，基地下平均重度γ=18 KN/m3 。按條形基礎模型計算，b=10m 基礎埋深d=0.2m
根據規(guī)范《建筑地基基礎設計規(guī)范》（GB5007—2002）
fa =fak + ηbγ（b—3）+ ηdγ0 (d—0.5) ηb=0 ηd=1.0
fa=80 + 018(10—3) + 125（0.2—0.5）=72.5Kpa
地基承載力最不利情況發(fā)生在槽段內鋼筋籠拼裝好后由250T拎起時，對地基最大壓力N=250T（吊車重量）+40T（鋼筋籠及工索具重量）=290T*9.8KN/T=2842KN ，250T吊車通過混凝土路面對地基產生荷載，對地基集中荷載折算作用面積為S=7.2m6.4m=46.08m2，
對地基荷載P==61.67<72.5KN/ m2，符合安全要求。
3.2.4 吊裝驗算
（1）吊點驗算
為保證鋼筋籠安全起吊，鋼筋籠施工時需對吊點進行加強。對設置在鋼筋籠的吊點均需設置“幾”字形加強筋，加強筋采用φ32鋼筋；鋼筋籠主吊吊點及所有擱置點采用“Π”形圓鋼進行加強，采用φ32鋼筋，燒焊在主吊點下方50cm左右的鋼籠兩側，用于其下穿過鋼扁擔后臨時擱住鋼筋籠。圓鋼吊點和桁架上、下排主筋焊接牢固。均采用HPB235級鋼筋。
圓鋼吊點示意圖
主吊吊點所承受的最大拉力是鋼筋籠起吊后拎直時4個吊點受力時，吊點鋼筋所受最大拉力為40T÷4＝10T。直徑32圓鋼受力最薄弱區(qū)為單根受力，鋼筋抗拉強度計算：
fv16mm×16mm×3.14×210N/mm2÷9.8N/Kg÷1000Kg/T＝17.2T；
F=10T< fv＝17.2T，由于吊點鋼筋和主筋及桁架焊接在一起，共同受力，所以滿足起吊要求。
圓鋼吊點焊接示意圖
（2）焊縫強度驗算
本工程焊接鋼筋籠桁架及吊點采用E43焊條，其抗拉強度為430MPa。
焊縫金屬的抗剪強度為抗拉強度的0.58倍＝430×0.58＝249.4MPa。
焊縫剪切面積：焊接吊點的縱向桁架的主筋為直徑25mm螺紋鋼，吊點為直徑32mm的圓鋼，以25mm螺紋鋼計算單面焊焊縫長度按10d計算為250mm；厚0.3d為7.5mm；共2條焊縫。
所以焊縫面積為：2×250×7.5=3750mm2
故焊縫抗剪能力：F=3750×249.4N/mm2÷9.8N/Kg÷1000Kg/T=95.4﹥40t。滿足要求。
（3）焊縫兩側連接鋼筋驗算
每幅桁架兩側為2直徑25的螺紋鋼：抗拉強度設計值為400N/mm2，截面面積490.6mm2，故單根鋼筋承受拉力最大值為400×490.6÷9.8÷1000Kg/t=20.02t，每個吊點兩根鋼筋受拉，最不利情況（主吊4個吊點承受鋼筋籠全重時）共4個吊點，故最不利是焊縫兩側直徑為25的鋼筋承受重力=20.02×4=80.08t﹥40t，滿足要求�？v向桁架用主筋作為弦桿，桁架立筋采用直徑25的鋼筋。桁架立筋均采用“W”形布置，桁架立筋與主筋之間采用搭接焊，具體在吊點位置處局部微調。
直徑32的圓鋼已經在上面驗算了，所以焊縫兩側連接鋼筋滿足要求。
由上述計算得知，主吊吊點受力滿足吊裝要求，由于副吊受力小于主吊，且副吊吊點數量較多，故副吊吊點受力也可滿足吊裝要求。
施工各節(jié)點焊接要求必須滿足JGJ18-2012的要求，吊點鋼筋與桁架上的主筋雙面滿焊，焊縫寬度不得小于0.6d，厚度大于0.3d。
3.2.5 雙機抬吊驗算
本工程采用雙機抬吊法，主吊250T履帶吊車，副吊80T履帶吊車。
鋼筋籠起吊示意圖
（1）250T驗算
吊車受力最大出現在鋼筋籠吊起時，250T履帶吊承受整個鋼筋籠及主吊索具的重量Q1=34.8T+5.2T=40T<68.9T*0.7=48.23T，式中68.9T為起吊半徑12m時250T的最大起吊重量，0.7為帶載行走時主吊的安全系數。符合要求。
（2）副吊驗算
80T履帶吊承受整個鋼筋籠及吊索具重量的60%，Q1=34.8T+5.2T=40T*0.6<33.8T*0.8=27.04T，式中33.8T為起吊半徑8m時80T的最大起吊重量，0.8為雙機抬吊時單機的安全系數。符合要求。
（3）雙機抬吊按下式驗算
(Q主+Q副)×K≥Q1+Q2
(68.9t+33.8t)×0.75=77.02t＞(Q1+Q2)=40t
K——同步系數取0.75（雙機抬吊經驗折減系數）；
Q主——250t吊機單機起重量；
Q副——80t吊機單機起重量。
4地下連續(xù)墻鋼筋籠吊裝
4.1 鋼筋籠吊裝技術措施
4.1.1 地下墻鋼筋籠整幅吊裝
本工程采用一臺250噸履帶吊吊車和一臺80T履帶吊車雙機抬吊整幅鋼筋籠。
4.1.2 鋼筋籠吊點布置
兩臺吊車吊裝的鋼筋籠長度是41m，采用12點吊，其中主吊4點，副吊8點。
4.1.3 施工用筋布置
（1）為了防止鋼筋籠在起吊、拼裝過程中產生不可復原的變形，各種形狀鋼筋籠均設置縱、橫向桁架。依據縱向吊點位置，橫向桁架采用直徑25“W”型布置，吊點處各布置一道，主吊點中間再布置兩道，共八道。
橫向桁架位置圖
每幅鋼筋籠幅寬大于等于5m時，桁架設置五榀，小于5m設置四榀桁架，桁架由直徑25的“Z”形鋼筋構成。如下圖縱向桁架位置布置圖：
（2）吊點位置的確定與吊環(huán)、吊具的安全應經過設計與驗算，作為鋼筋籠最終吊裝中鋼筋籠上的鋼筋，必須同相交的水平鋼筋自上而下的每個交點都焊接牢固，對于拐角幅鋼筋籠除設置縱、橫向起吊桁架和吊點之外，另要增設“人字”斜撐和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉角度時產生變形。
4.1.4 鋼筋焊接
鋼筋籠吊點與主筋焊接均采用單面焊，加強筋焊接采用雙面焊，吊筋焊接采用雙面焊。鋼筋籠接頭分為鎖口管接頭和型鋼接頭，鎖口管接頭采用單面焊焊接；工字鋼使用Q235鋼板進行加工，焊接方式為氣保焊，焊縫為坡口焊，焊縫飽滿度必須滿足設計要求，工字鋼與鋼筋籠分布筋連接采用焊接連接，焊接長度為10cm，工字鋼接頭大樣圖如下圖所示。
鋼筋要有質保書，并試驗合格后才使用。主筋搭接采用對焊，鋼筋籠成型點焊定位牢固，內部交點50%點焊，鋼筋籠四周的縱向鋼筋與水平分布筋必須滿足100%點焊，吊點位置上下1m范圍內縱向鋼筋與水平分布筋必須滿足100%點焊，桁架筋采用雙面焊接，焊接長度大于5d。吊點鋼筋及吊點加強筋焊接均為滿焊。焊接過程中挑選焊接技術水平較高且穩(wěn)定的電焊工進行操作，施工時嚴格按照《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18-2012）進行操作。
4.1.5 鋼筋籠起吊方法
（1）鋼筋籠起吊用兩臺履帶式起重機采用雙機抬吊法起吊。吊裝鋼筋籠兩臺吊車互相配合吊裝鋼筋籠入槽。用兩臺履帶吊雙機抬吊，將鋼筋籠水平吊起，然后升250T主吊鉤、放80T副吊鉤，最終由250T主吊吊車將鋼筋籠凌空吊直。鋼筋籠起吊入槽時必須緩慢放下，切忌急速拋放，以防鋼筋籠變形或造成槽段坍方。
（2）“L”型、和“T”轉角幅鋼筋籠起吊
為了確保吊裝安全，對于拐角幅鋼筋籠除設置縱、橫向起吊桁架和吊點之外，另要增設“人字”桁架和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉角度時以生變形。
（3）250噸履帶吊在吊運鋼筋籠過程中必須使鋼筋籠呈豎直懸吊狀態(tài)。
4.2 吊裝施工步驟
第一步：指揮兩臺吊機轉移到起吊位置，起重工分別安裝吊點的卸扣，應注意卸扣的螺桿要擰緊。縱向吊點設置12個，主吊4個，副吊8個。
2）第二步：檢查兩吊機鋼絲繩的安裝情況及受力重心后，開始同時平吊，檢查鋼絲繩松緊情況。
3）第三步：鋼筋籠吊至離地面50cm后，穩(wěn)定2-3分鐘，檢查鋼筋籠受力變形情況及機械起重情況，250T主吊起鉤，根據鋼筋籠尾部距地面距離，隨時指揮輔機配合起鉤。
4）第四步：鋼筋籠立起過程中，250T吊機把桿向副吊側旋轉，80T副吊順轉至合適位置，讓鋼筋籠垂直于地面。
5）第五步：指揮起重工卸除鋼筋籠上80T副吊起吊點的卸扣，然后指揮80T副吊遠離起吊作業(yè)范圍。
6）第六步：指揮主吊機吊籠入槽、定位，吊機走行應平穩(wěn)，鋼筋籠上應拉牽引繩。下放時不得強行入槽。
7) 第七步：鋼筋籠下放過程中主吊吊點轉換。
鋼筋起吊詳過程見鋼筋起吊過程示意圖：
主吊吊點轉換說明：
第一工況：主吊吊點為1(1’)、2(2’)（共4個吊點），完成起吊；
第二工況：鋼筋籠逐漸轉換角度，主吊提升，副吊提升同時往主吊方向移動，直至主吊鋼筋籠成豎直狀態(tài)，主吊承受整個鋼筋籠重量；
吊裝工況二
第三工況：副吊吊點全部拆除，鋼筋籠成豎直狀態(tài)后，主吊承受整個鋼筋籠重量，主吊吊點為1(1’)、2(2’)（共4個吊點），副吊鋼絲繩退出受力狀態(tài)后，隨著鋼筋籠的逐漸下放入槽逐漸卸載吊點3(3’)、4(5’)、5(5’)、6(6’)共8個吊點，直至鋼筋籠下放至吊點2(2’)下方約1.5m處；
吊裝工況三
第四工況：主吊吊點第二次轉換，鋼筋籠下放至吊點2下方約0.5m處時，采用橫扁擔將鋼筋籠固定在導墻上，松開吊點2(2’)上的卡環(huán)，使得主吊吊點2(2’)轉移至吊點1(7)，故該工況主吊吊點為1(1’)和7(7’)（共4個吊點）；
吊裝工況四
第五工況：主吊吊點第三次轉換，鋼筋籠下放至吊點1(7)下方約1.5m處時，采用橫扁擔將鋼筋籠固定在導墻上，解開吊點1(1’)和7(7’)上的所有鋼絲繩（共4根），將鋼絲繩固定在吊筋的吊環(huán)上，然后鋼筋籠下放，直至鋼筋籠下放完成。
吊裝工況五
4.3 鋼筋籠吊裝過程中其他注意事項
在鋼筋籠起吊前必須重新檢查吊點和擱置板的焊接情況，確保焊接質量滿足起吊要求后方可開始起吊。
在起吊前仔細檢查吊具、鋼絲繩的完好情況，必須符合安全規(guī)范要求。對于吊具的檢查重點是對滑輪及鋼絲繩質量的檢查，如發(fā)現鋼絲繩有小股鋼絲斷裂或滑輪有裂紋現象，一律不得使用。檢查導管倉內是否有異物，如有必須清除，檢查導管倉內導向鋼筋的連接情況，確保焊接牢固，必須清除鋼筋籠內的雜物，避免在起吊鋼筋籠過程中發(fā)生高空墜物的事故。
起吊必須服從起重工的指揮，確保鋼筋籠平穩(wěn)、安全起吊。鋼筋籠在入槽過程中割除導管倉內的加固鋼筋，確保導管倉順直、暢通。如鋼筋籠下放困難切不可強行沖擊下放，必要的時候將鋼筋籠重新拎出，對槽段重新處理后再入槽。
4.4 起重吊裝安全措施
（1）吊車進場拼裝后要組織有關檢測單位進行現場安裝檢測，檢查吊車的出場合格證、年度檢測報告、操作人員特殊工種操作證，有不合格的堅決不使用，檢測合格后要根據吊車起重性能表進行試吊，檢測吊車性能，只有合格者方可使用。
（2）鋼筋籠吊裝之前必須由項目經理簽發(fā)吊裝令。
（3）起重機的指揮人員必須經過培訓取得合格證后，方可擔任指揮。作業(yè)時應與操作人員密切配合。操作人員應嚴格執(zhí)行指揮人員的信號，如信號不清或錯誤時，操作人員可拒絕執(zhí)行。如果由于指揮失誤而造成事故，應由指揮人員負責。
（4）起重機的變幅指示器、力矩限制器以及各種行程限位開關等安全保護裝置。必須齊全完整、靈敏可靠，不得隨意調整和拆除。嚴禁用限位裝置代替操縱機構。
（5）起重機作業(yè)時，重物下方不得有人停留或通過。嚴禁用非載人起重機載運人員。
（6）起重機必須按規(guī)定的起重性能作業(yè)，不得超載荷和起吊不明重量的物件。在特殊情況下需超載荷使用時，必須有保證安全的技術措施，經項目技術負責人批準，有專人在現場監(jiān)護下，方可起吊。
（7）嚴禁使用起重機進行斜拉、斜吊和起吊地下埋設或凝結在地面上的重物。
（8）履帶式起重機變幅應緩慢平穩(wěn)，嚴禁在起重臂未停穩(wěn)前變換檔位。起重機滿載荷或接近滿載荷時嚴禁下落臂桿。
（9）履帶式起重機如必須帶載行走時，載荷必須符合規(guī)范要求，并要求行走道路堅實平整，重物應在輕重機行走正前方向，重物離地面不得超過50cm并栓好拉繩，緩慢行駛。嚴禁長距離帶載行駛。
（10）履帶式起重機行走時轉變不應過急，如轉彎半徑過小，應分次轉彎。
（11）履帶式起重機通過地面水管、電纜等設施時，應鋪設木板保護，通過時不得在上面轉彎。
5結論
本文通過對地連墻鋼筋籠吊裝施工的介紹，敘述了本工程項目地墻鋼筋籠吊裝的重難點及吊裝要點。前期通過對現場平面的合理布置以及對吊裝機具（主吊、副吊、鋼絲繩、卸扣、定位槽鋼、扁擔、滑輪）的驗算，鋼筋籠吊點的選擇及驗算，吊車行走路線地基承載力驗算，保證鋼筋籠吊裝的安全可控、質量可控。本工程地連墻鋼筋籠吊裝的順利實施，為以后類似工程項目的施工提供借鑒。
