加纖維瀝青混凝土的施工方法與傳統(tǒng)瀝青混凝土的施工基本相同,分為進場材料檢驗、拌和設(shè)備的選型、拌和、攤鋪和碾壓一個工序進行,但也存在區(qū)別,現(xiàn)對加纖維瀝青混凝土與傳統(tǒng)的瀝青混凝土施工工藝的不同點進行介紹。
1、由于纖維的加入,須延長干拌、濕拌時間以使纖維均勻裹覆礦料,拌和設(shè)備的生產(chǎn)能力將下降20%-30%,尤其對于我國北方的一些省份,冬季氣溫很低,而通車時間往往定在冬季。這樣客觀上就確定了瀝青面層完工,即必須在氣溫轉(zhuǎn)冷前完成瀝青表面層施工。拌和設(shè)備生產(chǎn)能力的下降導(dǎo)致施工周期延長。例如,有的施工單位鋪筑普通瀝青混凝土日產(chǎn)量2.4~2.7km(單幅單層),而鋪筑加纖維瀝青混凝土僅為1.5~1.8km(單幅單層),造成施工延期,天氣變冷對于保證壓實度和平整度十分不利,所以進行施工計劃時必須考慮拌和設(shè)備拌和能力或加快基層、基層施工,為瀝青面層施工留出充分、合理的施工時間。這些因素在進行施工計劃時須考慮在內(nèi)。
2、對于傳統(tǒng)的連續(xù)式拌和設(shè)備,須增加專門的纖維添加設(shè)備,并且由于纖維占混合料的比重很小,設(shè)備的精度將是影響拌和質(zhì)量的一個重要方面,纖維摻加的不均勻還會導(dǎo)致混合料的用油量偏大或偏小,影響工程質(zhì)量,所以,宜采用傳統(tǒng)的間歇式拌和設(shè)備,采取人工方式投放纖維,這樣經(jīng)濟性好、操作簡便,應(yīng)對投料工人進行嚴格要求,避免多投、漏投。
(二) 加纖維瀝青混凝土拌和要求
1、確定每盤熱料倉的配合比,計算出每盤混合料的質(zhì)量,根據(jù)目標(biāo)配合比確定的纖維用量計算每盤混合料中投放的纖維質(zhì)量,然后按此質(zhì)量對進場的纖維進行分裝,包裝袋采用市場上常見的聚乙烯塑料袋即可。分裝過程中,保證稱量的準(zhǔn)確性。纖維的摻加如示意圖:
2、瀝青混合料應(yīng)按設(shè)計瀝青用量進行試拌,試拌后取樣進行馬歇爾試驗,并將其試驗值與室內(nèi)配合比試驗結(jié)果進行比較,驗證設(shè)計瀝青用量的合理性,必要時可作適當(dāng)調(diào)整:
3、確定適宜的拌和時間。對于普通的瀝青混合料,間歇式拌和設(shè)備每盤拌和時間為30~60秒,推薦的拌和時間為干拌25~30秒,濕拌30秒,以混合料拌和均勻,纖維和瀝青混合料裹覆良好為準(zhǔn);
4、確定適宜的拌和與出廠溫度。瀝青(均指石油瀝青,下同)的加熱溫度宜為130℃~160℃,加熱不宜超過6小時,且當(dāng)天加熱宜當(dāng)天用完,不宜多次加熱,以免老化砂石加熱溫度為140℃~170℃,礦分不加熱。瀝青混合料的出廠溫度宜為130℃~160℃,當(dāng)使用改性瀝青時,應(yīng)比上述溫度的高限再提高10℃~15℃,纖維的摻加不必進行溫度調(diào)整。
(三) 壓實注意事項
壓實程序分為初壓、復(fù)壓和終壓三道工序。初壓的目的是整平和穩(wěn)定混合料,同時為復(fù)壓創(chuàng)造有利條件,是壓料的基礎(chǔ),因此要注意壓實的平整性;復(fù)壓的目的是使混合料密實、穩(wěn)定、成型,混合料的密實程度取決于這一道工序,因此必須與初壓緊密銜接,且一般采用重型壓路機;終壓的目的是消除輪跡,最后形成平整的壓實面,因此這道工序不宜采用重型壓路機再高溫下完成,否則會影響平整度。
初壓時用6~18噸雙輪壓路機或6~10噸振動壓路機(關(guān)閉震動裝置)壓兩遍,初壓后檢查平整度、路拱,必須時予以修整。如在碾壓時出現(xiàn)推移,可待溫度稍低后再壓;如船舷裂紋,應(yīng)檢查原因及時采取措施糾正。
復(fù)壓時用10~12噸三輪壓路機、10噸振動壓路機或相應(yīng)的輪胎壓路進行,宜碾壓4~6遍至穩(wěn)定和無明顯輪跡。
終壓時用6~8噸振動壓路機(關(guān)閉震動裝置)壓2~4遍,以消除輪跡。
加纖維后的瀝青混合料粘稠度增大,應(yīng)在上述普通瀝青混合料碾壓遍數(shù)基礎(chǔ)上增加1~2遍,或者提高攤鋪和碾壓溫度,壓路機跟攤鋪機,避免溫度下降過多,才能達到預(yù)期的壓實效果。
加纖維瀝青混凝土路面成型過程中一般不會形成油斑,顏色外觀與普通瀝青混凝土路面基本相同。