通過本文大家可以明確樁基鋼筋籠制作、安裝作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應(yīng)的工藝標(biāo)準(zhǔn)，指導(dǎo)、規(guī)范鋼筋籠作業(yè)施工。
一 、編制依據(jù)
《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18-2012）
《鋼筋混凝土用鋼 熱軋光圓鋼筋》（GB1499.1）
《鋼筋混凝土用鋼 熱軋帶肋鋼筋》（GB1499.2）
《公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》(JTGF80/1-2004)
二、施工工序
原材料報驗→可焊性試驗→焊接參數(shù)試驗→設(shè)備檢查→ 施工準(zhǔn)備→胎具模具制作→鋼筋籠分節(jié)加工→聲測管制安→ 鋼筋籠底節(jié)吊放→第二節(jié)吊放→校正、連接→循環(huán)施工→最后節(jié)定位。
三、鋼筋籠加工制作
3.1 施工準(zhǔn)備
(1)鋼筋加工場地硬化、并對原材料區(qū)、加工區(qū)、成品存放區(qū)規(guī)劃區(qū)分。
(2)原材料進場、 報驗，試驗合格后才進行使用。
(3)人員設(shè)備組織，鋼筋工、電焊工等人員和鋼筋切斷機、電焊機、調(diào)直機等設(shè)備進場。
(4)架設(shè)電力線路，并根據(jù)現(xiàn)場實際情況配置變壓器和發(fā)電機。
(5)制作加工鋼筋籠胎具。
3.2鋼筋進場
⑴鋼筋在進場時，要有鋼筋出廠質(zhì)量證明和試驗報告單。
進場時除應(yīng)檢查其外觀和標(biāo)志外，應(yīng)按不同的鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批抽取試樣進行力學(xué)性能檢驗，檢驗合格后方可使用。
⑵鋼筋在運輸過程中，應(yīng)避免銹蝕、污染或被壓彎。存放時，應(yīng)按不同品種、規(guī)格，分批分別堆置整齊，不得混雜，并設(shè)立識別標(biāo)志，存放時間不宜超過6個月。存放場地應(yīng)有防、排水設(shè)施，且鋼筋不得直接置于地面，應(yīng)墊高或堆置在臺座上，頂部應(yīng)采用合適的材料予以覆蓋，防止水浸和雨淋。
⑶對進場的鋼筋的檢驗，可按同牌號、同爐罐號、同規(guī)格尺寸的鋼筋進行組批，每60t為一批，不足60t按一批計。
3.3 鋼筋加工
⑴除銹
鋼筋的表面應(yīng)潔凈、無損傷，使用前應(yīng)將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用；當(dāng)除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點，已傷蝕截面時，應(yīng)降級使用或剔除不用。
⑵ 調(diào)直
鋼筋應(yīng)平直、無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應(yīng)調(diào)直。采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時，R235鋼筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌號鋼筋的冷拉率不宜大于1%。
⑶下料
根據(jù)配料表要求長度將鋼筋截斷，直徑40mm 以下的鋼筋可用斷筋機切割；直徑12mm 以下的可用砂輪機切割。切割時要保證斷料的長度準(zhǔn)確性。
⑷彎曲成型
根據(jù)圖紙和配料單所表示的規(guī)格、尺寸彎曲成型，其誤差應(yīng)按表5-1進行控制。
⑸鋼筋的接長 一般樁基礎(chǔ)鋼筋骨架主筋的接長焊接可采用電弧焊和閃光對焊，大直徑樁、超長樁鋼筋骨架連接宜采用機械連接接頭。
①閃光對焊：
A、接頭處不得有橫向裂紋。
B、與電極接觸的鋼筋表面，對鋼筋不得有明顯燒傷
C、接頭處的彎折不得大于3°。
D、接頭處的鋼筋軸線偏移不得大于0.1倍的鋼筋直徑，同時不得大于2mm。
②電弧焊：
鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫。
鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應(yīng)預(yù)彎，使兩接合鋼筋軸線一致。鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應(yīng)采用與主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不應(yīng)小于被焊鋼筋的截面積。焊縫長度，雙面焊縫不小于5b，單面焊縫不小于10d。電弧焊接接頭與鋼筋彎曲處的距離不應(yīng)小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構(gòu)件的最大彎矩處。
焊接接頭的焊縫厚度不小于主筋直徑的0.3 倍；焊縫寬度不小于主筋直徑的0.8 倍。
電弧焊接頭外觀檢查結(jié)果，應(yīng)符合下列要求：
A、焊縫表面應(yīng)平整，不得有凹陷或焊瘤；
B、焊接接頭區(qū)域不得有肉眼可見的裂紋；
C、咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷允許值及接頭尺寸的允許偏差，應(yīng)符合表5.5.2要求。
③機械接頭：
鋼筋的機械連接一般采用鐓粗直螺紋、滾軋直螺紋或套筒擠壓連接接頭。鐓粗直螺紋和滾軋直螺紋連接接頭適用于直徑大于或等于25mm的HRB335、HRB400級熱軋帶肋鋼筋；套筒擠壓連接接頭適用于直徑16～40mm的HRB335、HRB400級熱軋帶肋鋼筋。 鋼筋機械連接件處的最小混凝土保護層厚度應(yīng)滿足設(shè)計要求，且不得小于20mm，連接件之間或連接件與鋼筋之間的橫向凈距不小于25mm。
對受力鋼筋機械連接接頭的位置要求，與焊接接頭相同。
鋼筋機械接頭連接組裝完成后，應(yīng)符合下列規(guī)定：
1、對鐓粗直螺紋連接接頭，套筒每端不宜有一扣以上完整的螺紋外露，加長絲頭型、擴口型及加鎖母型接頭的外露螺紋不受此限制，但應(yīng)有明顯標(biāo)記。
2、對滾軋直螺紋連接接頭，標(biāo)準(zhǔn)型接頭連接套筒外應(yīng)有有效螺紋外露，正反絲扣型接頭套筒單邊外露有效螺紋不得超過2倍螺距，其他連接形式應(yīng)符合設(shè)計要求。
3、對套筒擠壓接頭，擠壓后套筒長度應(yīng)為原套筒長度的1.10～1.15倍，壓痕道數(shù)應(yīng)符合型式檢驗確定的道數(shù)。
④鋼筋接頭位置
對于鋼筋接頭，在35d且不小于500mm內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭。配置在接頭長度范圍內(nèi)的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率在受拉區(qū)不得超過50%，在受壓區(qū)無限制。
3.4 鋼筋籠制作
⑴鋼筋籠可按設(shè)計長度和設(shè)備吊裝能力，采用整根或分段制造。當(dāng)采用分段吊裝時，要先在加工廠進行試拼對接合格，再分開吊裝，保證對接鋼筋連接質(zhì)量。
⑵加強筋按設(shè)計要求布置，第一道加強筋距承臺底40cm，最下一道設(shè)于鋼筋底面以上10cm，中間部分自上而下每2m設(shè)一道，零數(shù)可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。
⑶鋼筋籠制造在專用胎具上或臺架上進行，下料前，必須先進行拉直，然后對號加工下料，并分類標(biāo)識擺放。鋼筋的間距必須至少采用兩個間距定型固定架來進行固定，禁止工人手扶固定間距，保證其主筋和箍筋的軸線、平順度和間距符合設(shè)計和規(guī)范誤差要求。
⑷在鋼筋籠上端要均勻設(shè)置吊點，其吊點要有足夠的強度和剛度，保證鋼筋籠在起吊時不致變形。
⑸鋼筋籠采用與樁體混凝土同標(biāo)號的砼墊塊。墊塊厚5cm，在中心預(yù)留圓孔，在圓孔中穿8～10mm鋼筋焊接固定在主筋上。墊塊豎向每2m對稱布置一圈，上下層梅花形錯開，每圈不少于4個，保證主筋凈保護層滿足設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。經(jīng)驗收合格后，開始進行混凝土澆灌施工。
3.5 鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝
⑴鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放場地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下墊枕木，上蓋篷布，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段按墩樁號、節(jié)段號排序，掛牌標(biāo)志(如用于幾號墩位幾號樁基、節(jié)段、長度、是否檢驗過等)，便于使用時按順序裝車運出。
⑵鋼筋骨架在轉(zhuǎn)運至墩位的過程中必須保證骨架不變形。加強骨架內(nèi)焊接三角支撐，以加強其剛度。采用汽車運輸時要保證在每個加勁筋處設(shè)支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，要多設(shè)抬棍，并且保證抬棍在加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力盡量均勻。
四、聲測管制造和安裝
根據(jù)設(shè)計要求，須采用超聲波檢測的樁基礎(chǔ)須設(shè)置聲測管。
4.1 聲測管材料
聲測管采用鋼管，內(nèi)孔徑不小于50mm、壁厚不小于3.5mm。其數(shù)量及布置按設(shè)計要求均勻設(shè)置。
4.2 聲測管加工
聲測管在鋼筋籠制造場預(yù)先安裝在已成型的鋼筋籠上，聲測管必須下端封閉，上端加蓋，確保管內(nèi)無異物；聲測管固定采用U型筋及綁扎雙保險的固定措施與鋼筋籠連接牢固（不得焊接）；聲測管連接要積極采取外加套筒焊接方式進行，嚴防連接處斷裂或堵管現(xiàn)象；連接處要光滑過渡，不漏水；管口要高出樁頂100mm以上，且各聲測管管口高度要一致。
4.3聲測管成型
成樁后的聲測管要垂直、相互平行，嚴禁堵塞現(xiàn)象。
五、鋼筋籠安裝
成孔后第一次清孔達到標(biāo)準(zhǔn)，核測無誤后開始鋼筋籠安裝。
5.1鋼筋籠吊裝
鋼筋籠入孔，由吊車吊裝。流程見圖7-1“鋼筋籠整體吊裝入孔流程示意圖”在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設(shè)在骨架的上部，使用吊車的大鉤起吊。第二吊點設(shè)在骨架下部三分之一點處，使用吊車的小鉤。整個鋼筋籠同時起吊，在空中豎起調(diào)整。鋼筋籠直徑大于1200mm，長度大于6m時，對起吊點處予以加強加固，適當(dāng)增加吊點處箍筋，控制焊接質(zhì)量，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形或脫落。吊放鋼筋籠入孔時要對準(zhǔn)孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋轉(zhuǎn)，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙要停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。
5.2 鋼筋籠連接
第一節(jié)骨架放到最后一節(jié)加勁筋位置時，穿進型鋼，將鋼筋骨架臨時支撐在孔口型鋼上，再起吊第二節(jié)骨架與第一節(jié)骨架連接。連接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線在一直線上，不得出現(xiàn)轉(zhuǎn)折。連接時先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭，接頭位置必須按50％接頭數(shù)量上下錯開至少35d。接頭連接好后綁扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撐型鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下至設(shè)計標(biāo)高。
5.3 鋼筋籠固定
鋼筋籠中心與樁的設(shè)計中心位置對正。骨架最上端的定位筋長度，必須由設(shè)計樁頂標(biāo)高、實測護筒標(biāo)高計算得來，核對骨架中心和高程無誤后再吊放在護筒上設(shè)置的型鋼上，也可直接焊接在護筒或機架上。為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，定位筋須進行加固。鋼筋籠定位后，盡量在6h內(nèi)澆注混凝土，防止坍孔。
5.4 鋼筋籠吊放偏差要求
⑴鋼筋籠中心與樁孔中心偏差不大于10mm(十字樁繃線測量)；
⑵鋼筋籠底面高程偏差不大于±50mm(測繩系重錘測量)。
六、質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)
鋼筋籠制作及安裝質(zhì)量要求（表9-1）
七、質(zhì)量通病及預(yù)防措施
7.1鋼筋籠變形
⑴原因分析：
①鋼筋籠分節(jié)太長，加強箍設(shè)置不足，剛度不夠；
②鋼筋籠在堆放、運輸和吊裝過程中未嚴格遵守技術(shù)規(guī)程，產(chǎn)生累計變形。
⑵預(yù)防措施：
①鋼筋籠過長時，應(yīng)分節(jié)制作、分節(jié)吊裝，然后在孔口焊接；
②應(yīng)根據(jù)技術(shù)規(guī)程要求設(shè)置加強箍，并與主筋焊接牢固；
③在安裝鋼筋籠時，宜設(shè)置臨時吊裝扁擔(dān)梁，以增加剛度。
7.2鋼筋籠安裝位置偏差
⑴原因分析：
①鋼筋籠上未設(shè)置墊塊或墊塊不足，不能有效控制混凝土保護層厚度；
②樁孔本身有較大偏差；
③鋼筋籠未垂直吊放入孔，而是斜插入孔內(nèi)。
⑵預(yù)防措施：
①在鋼筋籠主筋上，每隔一定距離設(shè)置一組墊塊，以控制混凝土的保護層厚度，使鋼筋籠的平面位置對準(zhǔn)孔軸線；
②鋼筋籠應(yīng)在垂直狀態(tài)時吊放入籠。
7.3鋼筋籠上浮
⑴原因分析：
①混凝土在進入鋼筋籠底部時澆注速度太快，導(dǎo)管埋設(shè)太深，被混凝土頂起；
②鋼筋籠未采取固定措施，提導(dǎo)管時掛起鋼筋籠。
⑵預(yù)防措施：
①當(dāng)混凝土上升到接近鋼筋籠下端時，應(yīng)放慢澆注速度，減小混凝土面上升的動能，以免鋼筋籠被頂托而上浮。在鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度時，再提升導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋入深度，使導(dǎo)管下端高出鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度是，再提升導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋入深度，使導(dǎo)管下端高出鋼筋籠下端有相當(dāng)距離時再按正常速度澆注，在通常情況下，可防止鋼筋籠上��；
②澆注混凝土前，應(yīng)將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可防止上浮。
