一 工藝概述
隧道襯砌要遵循“仰拱超前、墻拱整體襯砌”的原則。初期支護完成后，為有效地控制其變形，仰拱盡量緊跟開挖面施工，并進行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作業(yè)平臺人工鋪設防水板，綁扎鋼筋后，采用液壓整體式襯砌臺車進行拱墻一次性整體灌注二次襯砌混凝土施工。二襯距掌子面不能超過一個月的開挖進度，并且Ⅰ、Ⅱ級圍巖不得超過200m，Ⅲ級圍巖不得超過120m，Ⅳ級圍巖不得落后100m，Ⅴ級圍巖不得落后60m。
在隧道工程中適用先灌注仰拱、底板混凝土，再拱墻二次襯砌混凝土施工。
二 作業(yè)內(nèi)容
1 隧道凈空檢查；2 防水板的鋪設；3 襯砌鋼筋綁扎；4 移動模板臺車并就位；5 架設擋頭模板；6 灌注二次襯砌混凝土；7 脫模及養(yǎng)護。
三 施工準備
1 灌注前應清除防水層表面雜物并灑水潤濕。
2 模板臺車走行軌道的中線和軌面高程誤差不大于±10mm，臺車就位后啟動微調(diào)機構，用儀器校正模板外輪廓與設計凈空相吻合，并鎖定臺車。
3 鋼筋混凝土襯砌地段，必須用與襯砌混凝土相同配合比的細石混凝土或砂漿制作墊塊，確保鋼筋保護層的厚度，主筋保護層尺寸應不小于30mm、迎水面主筋保護層不小于50mm。
4 采用高效減水劑時，混凝土運到場后應作坍落度檢查，泵送混凝土一般以15～18cm為宜。
5 鋼筋表面的污漬，水泥漿和浮皮鐵銹等均應清除干凈。
6 檢查現(xiàn)場施工機械設備和風、水、電等管線路，并試運轉(zhuǎn)，確保各項作業(yè)正常運行，保證混凝土連續(xù)灌注。
7 每襯砌段拱頂部位應預留不少于3個注漿孔。
四 工藝及質(zhì)量控制流程
襯砌施工工藝與質(zhì)量控制流程見附圖。
五 工藝步序說明
1 凈空量測
拱墻襯砌施工前，先對隧道凈空進行量測，合格段落可以直接按照設計鋪設防水板，不合格段落需采取相應措施進行整理合格。
2 襯砌鋼筋
鋼筋加工彎制前應調(diào)直，并將表面油漬、水泥漿和浮皮鐵銹等均應清除干凈；加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。按照設計要求進行襯砌鋼筋制做，鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配制在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。鋼筋的布置形式必須符合設計要求。
3 模板臺車
拱墻二次襯砌采用全斷面整體鋼模襯砌臺車，支模前先進行中線、高程測量放樣，根據(jù)中線和標高鋪設襯砌臺車軌道，起動電動機使襯砌臺車就位。起動襯砌臺車液壓系統(tǒng)，根據(jù)測量資料使鋼模定位，保證鋼模襯砌臺車中線與隧道中線一致，拱墻模板成型后固定，測量復核無誤。模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板表面要光滑，與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑，涂刷時均勻且不污染混凝土表面及鋼筋。
清理基底雜物、積水和浮碴等，裝設鋼制或木制擋頭模板，并按設計要求裝設橡膠止水帶。
模板臺車安裝完畢并自檢合格后報請監(jiān)理工程師檢查，合格后開始襯砌混凝土灌注。
4 襯砌混凝土
混凝土采用洞外拌合站集中拌合，攪拌運輸車運輸、輸送泵泵送混凝土入模灌注，插入振搗器搗固。
砼自模板窗口灌入，應由下向上，對稱分層，防止鋼模臺車偏移，傾落自由高度不超過2.0m。在砼澆筑過程中，觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發(fā)現(xiàn)有變形、移位時，應及時采取加固措施�；炷翝仓B續(xù)進行，當因故間歇時，其間歇時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間；當超過允許間歇時間時，按接縫處理，襯砌砼接縫處必須進行鑿毛處理。
混凝土澆筑分層厚度（指搗實后厚度）宜為振搗器作用部分長度的1.25倍，但最大攤鋪厚度不宜大于600mm。在新澆筑完成的下層混凝土上再澆筑新混凝土時，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完成上層混凝土。
5 拆模與養(yǎng)護
1） 在初期支護變形穩(wěn)定后施工的，二次襯砌混凝土強度應達到8.0MPa以上。
2） 初期支護未穩(wěn)定，二次襯砌提前施作時混凝土強度應達到設計強度的100%以上。
3） 特殊情況下，應根據(jù)試驗及監(jiān)控量測結果確定拆模時間。
4） 混凝土澆筑完畢后的12小時以內(nèi)開始對混凝土進行養(yǎng)護，混凝土養(yǎng)護的最低期限應符合有關要求，且養(yǎng)護不得中斷。
